Творог: технология производства, ингредиенты, способы приготовления и виды. Технологическая линия производства творога

 

Продукция из творога рекомендована к употреблению практически всем категориям населения, так творог легкоусвояемый продукт, в нем содержится незаменимые аминокислоты (метионин, холин) а так же большое количество фосфора и кальция.

Творог имеет широкую продуктовую линейку:

  • кисломолочный творог (обезжиренный, нежирный, классический, жирный);
  • творожные продукты - сырки, крема, пасты, торты. Творожные продукты представлены на рынке с различными добавками - фруктовыми и овощными, шоколадными и десертными наполнителями.

Целевая аудитория и каналы реализации

Основными покупателями продукции из творога становятся потребители розничной сети магазинов (основные категории - дети, беременные женщины и домохозяйки, люди преклонного возраста, спортсмены), а также заведения общественного питания и предприятия по дальнейшей переработке творога, как сырья (кулинарии, кафе).

Реализацию готового творога можно осуществлять через следующие каналы сбыта:

  • розничная сеть магазинов и супермаркетов;
  • оптовые дистрибьюторы, занимающиеся доставкой продукции
  • предприятия по переработке творога, использующие его как сырье для творожных изделий;
  • сектор HoReCa ( , кафе, кулинарии).

Первые два канала сбыта занимают основную часть реализованной продукции. При этом, поставки в розничную сеть позволяют получить более высокую доходность и регулярность сбыта, а реализация творога оптовикам гарантирует достаточные объемы реализации, при меньшей цене, но без потребности хранить и продвигать партии изготовленной продукции самостоятельно.

Процесс производства и требуемое оборудование

Технология производства предусматривает сквашивание пастеризованного молока с помощью чистых культур молочнокислых бактерий, а также с возможным применением сычужных ферментов, хлористого кальция и последующим удалением из сгустков части сыворотки.

Процесс изготовления творога состоит из таких этапов:

  1. Приемка молока и механическая обработка (фильтрация);
  2. Пастеризация (с использованием электропастеризатора);
  3. Охлаждение и сквашивание молока с обработкой творожного сгустка (применяются творожные ванны);
  4. Механическое прессование творога (с использование пресс-тележки)
  5. Или Прессование в мешочках (с использованием установки барабанного типа для прессования и охлаждения творога).
  6. Фасовка (с использованием фасовочного автомата).

Таким образом, для выстраивания полного технологического процесса по производству творога необходимо использовать следующее оборудование (процесс открытого типа):

  • Станция приемки и фильтрации молока
  • Электропастеризатор
  • Творожную ванну
  • Пресс-тележку (экономный вариант) или установку барабанного типа УПТ (более практичный вариант)
  • Фасовочный автомат

В качестве основной линии для производства творога рассмотрим оборудование завода «Экомаш» г. Ногинск Московской обл. Данный производитель предлагает различные варианты комплектации линий, остановимся на двух «Эконом» и «Стандарт».

Вариант № 1 «Эконом», производительность линии 130 кг. в час.

Состоит из следующих агрегатов:

Ванна пастеризационная ОЗУ-0,35 Объем рабочий: 50 л 230000 руб.
Ванна творожная ВТ-1,25 Вместимость: 1,25 м3. 135000 руб.
Пресс-тележки для творога серии ПТТ-200 Вместимость (геметр.) 200 л 98000 руб.
Станция приёмки и учёта молока серии СПУМ ЕМ-СМ-5 348000 руб.
100000 руб.
Итого: 911000 рублей

Вариант № 2 «Стандарт», производительность линии 130 кг. в час.

Данная комплектация включает в себя в следующие агрегаты:

Станция приёмки и учёта молока серии СПУМ ЕМ-СМ-5 Номинальная производительность: 5 000 л/ч 348000 руб.
Установка прессования и охлаждения творога серии УПТ Производительность: 130 кг/час. Объем трубчатого барабана: 950л 249000 руб.
Электрический пастеризатор серии А1- ОПЭ Нагрев: инфракрасный. Объем: 1000 литров. 605000 руб.
Соединительные узлы, насосы, трубы, мойки и другое дополнительное оборудование - примерно 100 000р. 100000 руб.
Итого: 1302000 рублей

Помимо основного оборудования в цех требуется приобрести следующие позиции:

  • (брикеты по 100-125г и 200-250г), производительность - 40-72 брик/мин. - 885 000р
  • (рабочая температура +5 С), цена 117 800 руб.

Таким образом, стоимость комплектования цеха по производства творога линией «Эконом» с учетом дополнительного оборудования составит 1,9 млн. руб., линией «Стандарт» 2,3 млн. руб.

Проведем сравнительный анализ данных линий.

Как видно из представленной таблицы при аналогичной производительности, трудоемкость производства на линии «Стандарт» значительно меньше за счет более высокой степени автоматизации производственного процесса. Себестоимость продукции произведённый на данной линии будет более низкой, чем на линии «Эконом» следовательно, производитель может снизить отпускные цены без ущерба для прибыльности, что в свою очередь благоприятно скажется на финансовых результатах компании. В связи для начала бизнеса оптимально выбрать линию «Страндарт».

Технико-экономическое обоснование проекта

Капитальные вложения

  • Покупка оборудования: 2,3 млн. руб.
  • Транспортные расходы, шеф-монтаж, пуско-наладка: 0,3 млн. руб.
  • Закупка сырья 1 млн. руб.
  • Подготовка помещения (ремонт, приведение на соответствие СанПина, электропроводка) - 0,5 млн. руб.
  • Регистрация в ИНФС, открытие счета, прочие расходы: 0,1 млн. руб.
  • Итого 4,2 млн. руб.

Расчет выручки и прибыльности

* Прибыль согласно данных среднеотраслевой рентабельности для данного вида деятельности

2.5. О борудование для производства творога

Оборудование для производства творога и творожных изделий можно разделить на оборудование для получения и обработки сгустка и оборудование для охлаждения, перетирания и перемешивания творожной массы. Конструктивные особенности оборудования первой группы определяются способом производства творога.

При производстве творога традиционным способом нормализованное молоко сквашивается в аппаратах непрерывного или периодического действия. К аппаратам непрерывного действия относят многосекционный творогоизготовитель и коагуляторы, периодического - творогоизготовители и творожные ванны. После сквашивания молока отделение сыворотки от образовавшегося сгустка осуществляется либо в самих творогоизготовителях, либо в ваннах самопрессования, пресс-тележках или барабанных обезвоживателях.

При производстве творога раздельным способом сквашивание обезжиренного молока и образование сгустка осуществляются в емкостях, а для отделения сыворотки от творожного сгустка применяют сепараторы для обезвоживания творожного сгустка.

В линиях по производству творога малой и средней мощности вместо сепараторов используют ванны самопрессования и пресс-тележки. В комплектных технологических линиях по производству творога, имеющих более высокую производительность (2,5...5 м3/ч по перерабатываемому молоку), творожный сгусток получают в емкостях, а затем последовательно пропускают его через аппарат тепловой обработки и сепаратор для обезвоживания творожного сгустка.

Творог охлаждается в охладителях открытого и закрытого типов, а также комбинированных аппаратах, позволяющих совмещать эту операцию с обезвоживанием творожного сгустка. Для перетирания и перемешивания творожной массы используют вальцовки, смесители и куттеры.

Традиционный способ производства творога позволяет получить требуемую жирность продукта непосредственно в процессе переработки молока соответствующей жирности.

При раздельном способе необходимая жирность продукта обеспечивается смешиванием обезжиренного творога с соответствующим количеством охлажденных пастеризованных сливок. Охлажденные сливки резко снижают температуру творога, что препятствует повышению кислотности готового продукта и улучшает его вкусовые качества.

В процессе переработки молока на творог часть жира теряется. При этом чем больше исходная жирность сырья, тем больше относительные потери жира.

Таким образом, несмотря на необходимость проведения дополнительных операций (сепарирование молока и смешивание обезжиренного творога со сливками), раздельный способ производства творога имеет определенные преимущества по сравнению с традиционными.

2.5.1. Поточно-технологические линии производства творога

Особенностью оборудования, входящего в поточно-технологические линии производства творога как традиционным, так и раздельным способами, является их согласованность по часовой производительности. Обычно такие линии имеют производительность по творогу в пределах 500...600 кг/ч.

На рис. 2.5.1 показана технологическая схема линии производства творога раздельным способом в потоке.

Из емкости для хранения молоко насосом направляется в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку. В сепараторе-молокоочистителе молоко очищается, а в сепараторе-сливкоотделителе разделяется на сливки и обезжиренное молоко.

В охладителе сливки охлаждаются и поступают в емкость для хранения, через межстенное пространство которой пропускают ледяную воду.

Рис. 2.5.1. Схема поточной линии производства творога раздельным способом:

1-ёмкость для хранения молока; 2,4-центробежные насосы; 3-уравнительный бак; 5-пластинчатый пастеризатор; 6-сепаратор-молокоочиститель; 7-сепаратор-сливкоотделитель; 8-охладитель для сливок; 9-ёмкость для хранения сливок; 10-ротационный насос; 11-ёмкость для сквашивания молока; 12-мембранный насос; 13-сепаратор для творога; 14-шнековый подъемник; 15-смеситель творога и сливок; 16-охладитель творога; 17-тележка для творога; 18-бак для сливок; 19-патрубок для поступления закваски, сычужного фермента и хлорида кальция

Обезжиренное молоко также хранят в емкостях. Через патрубки в них подают закваску, хлорид кальция и сычужный фермент. В этих емкостях обезжиренное молоко сквашивается и образуется творожный сгусток. Через двойной сетчатый фильтр насосом сгусток подается в сепаратор для отделения сыворотки и с помощью подъемника поступает в смеситель творога со сливками СТ-1. Готовый творог проходит через двухцилиндровый охладиОТД-1, где его температура снижается до 5...10˚С, и направляется на фасование.

Поточно-механизированные линии производства творога ЭПМЛПТ-2 и ОПМЛ-Т1 предназначены для получения творога на основе сквашивания нормализованного до необходимой жирности молока в емкостях с последующим подогревом сгустка и его обезвоживанием в потоке. Линии применяют на небольших предприятиях молочной промышленности, а также в подсобных хозяйствах (рис. 2.5.2).

Рис.2.5.2. Технологическая схема поточно-механизированной линии ЭПМЛПТ-2 производства творога:

1-ёмкость Я1-ОСВ; 2-винтовой насосный агрегат; 3-аппарат тепловой обработки сгустка; 4-обезвоживатель творожного сгустка; 5-бойлерная установка; 6-центробежный насос; 7-охладитель творога; 8-фасовочный автомат

В состав линии входят емкости из нержавеющей стали вместимостью 6,3 или 10 м3 для сквашивания молока; аппарат тепловой обработки сгустка для нагревания, выдержки и предварительного охлаждения продукта; обезвоживатель творожного сгустка; охладитель творога; фасовочный автомат; система управления и контроля.

Процесс производства творога начинается с заквашивания нормализованного молока в емкости. Готовый сгусток насосом подается в аппарат тепловой обработки, подогревается с помощью бойлерной установки, выдерживается и охлаждается. Из аппарата сгусток поступает в обезвоживатель творожного сгустка, где происходят отделение сыворотки и самопрессование творога. Отделившаяся сыворотка удаляется насосом для дальнейшей переработки или хранения. Из обезвоживателя творог подается в охладитель, где охлаждается, и поступает на фасовочный автомат.

Мойка оборудования и трубопроводов осуществляется циркуляционно. Производительность линий по творогу соответственно 110 и 70 кг/ч.

2.5.2 Технологический расчет оборудования для производства творога

Технологический расчет оборудования для производства творога зависит от объема перерабатываемого сырья. При переработке молока до 5 т в смену применяют традиционный способ производства творога с использованием творожных ванн различной вместимости. Творог из 20 т молока и больше целесообразно производить раздельным способом с помощью сепараторов для обезвоживания творожного сгустка.

Оборудование с периодическим циклом работы подбирают, исходя из сменной (м3 в смену) производительности ванн:

(2.5.1)

где: - рабочая вместимость ванн, м3; https://pandia.ru/text/78/521/images/image006_0.gif" width="31" height="25 src=">- продолжительность одного цикла переработки молока в творог, включающего в себя операции наполнения ванны, нагревания нормализованной смеси до температуры сквашивания (32 °С), сквашивания, выгрузки из ванны сгустка с сывороткой и ее мойки, ч.

Время наполнения ванны нормализованным молоком и его нагревания до температуры сквашивания зависит от графика организации технологических процессов и оборудования самой линии (температура поступающего в ванны молока, подача молочного насоса и т. д.).

Продолжительность выгрузки сгустка и сыворотки из ванны самотеком можно определить по формуле (2.1.5), используя соответствующий коэффициент расхода μ (0,85...0,9).

Время сквашивания можно принять равным 7...7,5 ч.

Расход теплоты и пара для нормализованной смеси в ваннах определяется по формулам (2.3.1) и (2.3.3).

Оборудование для охлаждения (охлаждения и прессования) подбирают по часовой производительности, указанной в его технической характеристике. Количество холода, необходимое для охлаждения творога (Дж/ч), находят по формуле

(2.5.2)

где: kх- коэффициент, учитывающий потери холода в окружающую среду (для открытых охладителей = 1,3, закрытых = 1,2); https://pandia.ru/text/78/521/images/image010_0.gif" width="19" height="23"> - удельная теплоемкость продукта, Дж/(кг °С); и https://pandia.ru/text/78/521/images/image011_0.gif" width="13" height="23"> = 25...30 °С) и выходе из него (t2 = 8...14 °С).

При расчете оборудования для производства творога раздельным способом технологические емкости подбирают с учетом их рабочей вместимости, времени работы и сменной производительности. Сепараторы для обезвоживания творожного сгустка, а также насосы для перекачивания сырья и готового продукта подбирают, исходя из их часовой подачи.

При изготовлении творога используют как первичное сырье (молоко коровье не ниже второго сорта и кислотностью не более 21%), так и продукты переработки (обезжиренное молоко, получаемое путем сепарирования молока), а также специальные продукты (закваска для творога на чистых культурных молочнокислых стрептококках, кальций хлористый или кальций хлористый 2-водный). В качестве вспомогательного продукта применяют питьевую воду. Технологический процесс производится кисломолочным способом.

Технология производства творога проходит по следующим этапам:

1. Приемка сырья и оценка его качества.

2. Подогрев и сепарирование молока.

Эта стадия проходит в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке, где молоко нагревается до температуры 37-40°С, а затем направляют в сепаратор сливкоотделитель. Все это происходит по правилам сепарирования.

3. Составление смеси нормализованного молока.

При выработке творога с МДЖ 18,9% и 5% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между МДЖ и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего стандартного по МДЖ и влаге продукта.

4. Пастеризация и охлаждение нормализованного или обезжиренного молока.

Молочное сырье, предназначенное для выработки творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтруют через три слоя марли или другой фильтрующей ткани. Очищенное молоко подогревают до 37±2 "С и разделяют на сепараторах- сливкоотделителях. При изготовлении творога жирного, полу- жирного и крестьянского молоко нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, чтобы получился готовый продукт с заданным содержанием жира и влаги. Обезжиренное или нормализованное молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15--20 с в пластинчатых или трубчатых пастеризационно-охладительных установках или емкостных аппаратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до 6±2°С и хранят не более 6 ч. После хранения молоко снова подогревают до температуры заквашивания.

Закваску готовят на чистых культурах мезофильных молочно- кислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30±2 "С в холодное и 2 ±2°С в теплое время года, при ускоренном способе -- 32±2 "С, при применении закваски "Дарницкая" --26±2 и закваски "Каунасская" -- 24±2°С. Перед внесением в молоко поверхностный слой закваски аккуратно снимают чистым продезинфицированным ковшом и удаляют. Затем закваску перемешивают до однородной консистенции чистой мутовкой (при приготовлении в заквасочных ушатах) или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1--5% общей массы. При ускоренном заквашивании в молоко добавляют 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильных стрептококков, и 2,5% закваски -- на культурах термофильных стрептококков. Продолжительность сквашивания молока 10 ч, а при ускоренном способе -- 6 ч.

Существуют два способа производства творога - традиционный (обычный) и раздельный. Раздельный способ производства творога позволяет ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери. Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18%.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку.

Производство творога традиционным способом включает в себя следующие стадии:

Приемка молока;

Нормализация молока до требуемого состава;

Очистка и пастеризация молока;

Охлаждение молока до температуры заквашивания;

Внесение закваски и сычужного фермента в молоко;

Сквашивание молока;

Разрезка сгустка;

Отделение сыворотки;

Охлаждение творога;

Фасование;

Упаковывание в тару и хранение готовой продукции.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78-80°С с выдержкой 20-30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.

Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28-30°С, в холодное - до 30-32°С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6-8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной в заквасочнике на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочно-кислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35°С, в холодное - до 38°С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0-4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0-3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8-1,0% при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40-45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1%-ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5-8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности 32-35°Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.

Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58-60°Т, для нежирного - 66-70°Т) и визуально - сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6-8 ч, сычужно-кислотном - 4-6 ч, с использованием активной кислотообразующей закваски - 3-4 ч.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36-38°С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15-20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40-60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг (на 70% вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16°С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3-6°С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8°С с использованием охладителей различных конструкций. Готовый продукт фасуют на машинах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов. Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8°С и влажности 80-85%.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается. Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания. Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания, который может быть медленный и быстрый. Замораживают творог в фасованном виде - блоками по 7-10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30°С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока -18°С и -25°С в течение 1,5-3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20°С в течение 12 ч.

Таблица 4- Технологическая карта производства творога в ваннах ВК-2,5 (на примере производства творога кислотно-сычужным способом на ОАО "Молоко Бурятии")

Наименование технологической операции

Параметры и режимы выполнения операций

Наименование технологического оборудования, марка

Приемка и подготовка сырья:

Взвешивание

Охлаждение

Резервирование

Не более 12 ч при t= 4?С

Не более 6 ч при t=6?С

Весы СМИ-500

Фильтр марлевый или др.

Охладитель пласт. ООЛ-25

Резервуар Р2-ОМГ 6,3

Подогрев

Сепарирование

Резервирование

Нормализация

Пастеризация

Охлаждение в холодное время года

Охлаждение в

теплое время года

Резервирование

Подогрев

(78±2)?С с выдержкой 15-20 сек.

(28±2)?С или до t=(4±2)?С

(4±2)?С не более 6 ч

Пастеризатор пласт.ОПУ10

Сепаратор-сливкоотделитель 5ОС2Н

Резервуар Р2-ОМГ 6,3

Резервуар Р2-ОМГ 6,3

Пастеризатор пласт.ОПУ10

Танк Я1-ОСВ-10

Ванна для творога ВК-2,5

Заквашивание

Внесение хлористого кальция

1-3% закваски на молоке

3-5% закваски на стерил.молоке

400 г на 1000 кг молока

Ванна для творога ВК-2,5

Ванна для творога ВК-2,5

Внесение фермента

Перемешивание

1 г на 1000 кг молока

Сквашивание до образования сгустка кисл. Для творога

Обезжиренный

продолжительность

Разрезание сгустка

Выдержка сгустка

Нагревание сгустка до t: м.д.ж 2-7%

обезжиренного

Кубики 2*2*2 см

(38±2)?С,выд 20-40м

(36±2)?С,выд 15-20м

Проволочные ножи

Ванна для творога ВК-2,5

Слив сывортки

Охлаждение сгустка

Ванна для творога ВК-2,5

Слив сгустка на серпянку

Не менее чем на 10%

Пресс-тележка

Самопрессование

Прессование до требуемой доли влаги в твороге, %:

обезжиренного

Не более 73%

Не более 76%

Не более 80%

Охлаждение творога

Охладитель Д5-ОТ5

Расфасовка творога

Автомат фасовочный М6-АР2Т

Доохлаждение

Холодильная камера

Технологический процесс должен соответствовать данным параметром на протяжении всего производственного процесса, должен осуществляться контроль.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов . Творог - белковый кисло-молочный продукт, изготовляемый сквашиванием культурами молочно-кислых бактерий с применением или без применения молокосвертывающего фермента и хлорида кальция пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока (допускается смешивание с пахтой) с последующим удалением из сгустка части сыворотки и отпрессовыванием белковой массы.

Творог имеет чистые кисло-молочные вкус и запах; для первого сорта допускается слабо выраженный привкус кормов, тары, легкой горечи. Консистенция нежная, однородная; для жирного творога первого сорта допускается несколько рыхлая и мажущаяся, для нежирного - рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе; для жирного творога первого сорта допускается некоторая неравномерность цвета.

Значительное содержание в твороге жира, и особенно полноценных белков, обусловливает его высокую пищевую и биологическую ценность. В твороге содержится значительное количество минеральных веществ (кальция, фосфора, железа, магния и др.), необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме.

В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на три вида: жирный, полужирный и нежирный.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

К творожным изделиям относятся различные творожные массы и сырки, торты, кремы и т. п.

Особенности производства и потребления готового продукта. Существуют два способа производства творога - традиционный (обычный) и раздельный. Раздельный способ производства творога позволяет ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери. Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18 %.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй - из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2.. .4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

Стадии технологического процесса. Производство творога традиционным способом включает в себя следующие стадии:

Приемка молока;

Нормализация молока до требуемого состава;

Очистка и пастеризация молока;

Охлаждение молока до температуры заквашивания;

Внесение закваски и сычужного фермента в молоко;

Сквашивание молока;

Разрезка сгустка;

Отделение сыворотки;

Охлаждение творога;

Фасование;

Упаковывание в тару и хранение готовой продукции.

Характеристика комплексов оборудования. Технологический процесс производства творога традиционным способом выполняется при помощи комплексов оборудования для приема, охлаждения, переработки, хранения и транспортирования сырья.

Для хранения принимаемого молока используют металлические емкости (танки). Молоко и продукты его переработки перекачиваются насосами. Приемку сырья осуществляют при помощи весов (молокосчетчиков), сепараторов-молокоочистителей, пластинчатых охладителей, пастеризаторов, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из творогоизготовителей с прессующими ваннами, ванн для творожного сгустка, установок для прессования и охлаждения творога.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает фасование, упаковывание, хранение и транспортирование готового продукта. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.

Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом приведена на рис.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом

Молоко из емкости 1 подается сначала в балансировочный бачок 2, а затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35.. .40 °С и направляется на сепаратор-очиститель 4.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78.. .80 °С с выдержкой 20. ..30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.

Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28...30 °С, в холодное - до 30...32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5 %. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6...8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5 % закваски, приготовленной в заквасочнике 10 на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5 % термофильного молочно-кислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35 °С, в холодное - до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0...4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0...3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8... 1,0 % при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40 %-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40...45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1 % -ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5...8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности 32...35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.

Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58...60 °Т, для нежирного - 66...70 °Т) и визуально - сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6.. .8 ч, сычужно-кислотном - 4.. .6 ч, с использованием активной кислотообразующей закваски - 3...4 ч.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36.. .38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15...20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40...60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7.. .9 кг (на 70 % вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3.. .6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый охладитель 8.

Готовый продукт фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80.. .85 %. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается. Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде - блоками по 7... 10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока-18 °С и-25 °С в течение 1,5... 3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.

Машинно-аппаратурная схема линии производства творога раздельным способом представлена на рис.


Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя

Устройство и принцип действия линии. При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, из емкости 1 насосом 2 подается в уравнительный бачок 3, а из него - насосом 2 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 4 для подогревания до 40...45 °С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 5, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50.. .55 %. Полученные сливки подают сначала в промежуточную емкость 6, а затем насосом 7 в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 8, где они пастеризуются при температуре 85.. .90 °С с выдержкой 15.. .20 с, охлаждаются до 2.. .4 °С и направляются в двустенную емкость 9 на временное хранение до смешения с творогом.

Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 4, где сначала пастеризуется при температуре 78 °С с выдержкой 15...20 с, а затем охлаждается до 30...34 °С и направляется в резервуар 11 для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Закваска, приготовленная в заквасочнике 10, насосом 7 подается в резервуар 11 для заквашивания. Сюда же подаются хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90... 116 °Т, а если используется ускоренный способ сквашивания молока, то 85.. .90 °Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом 12 подается в пластинчатый теплообменник 13, где вначале подогревается до 60...62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25...32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника 13 сгусток через сетчатый фильтр 14 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 15, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75... 76 %, а при выработке полужирного творога-до массовой доли влаги 78...79 %. Полученный обезжиренный творог подают специальным насосом 16 сначала на охладитель 17 для охлаждения до 8 °С, растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину 19, куда дозирующим насосом 7 подаются пастеризованные охлажденные сливки из емкости 18 и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на машинах 20 и направляют в камеру для хранения.

Продолжение лек №2

Технология творога, творожных продуктов и сметаны

Творог представляет собой белковый кисломолочный продукт, основная часть которого - казеин - содержит все незаменимые аминокислоты. В твороге жирном содержатся почти в равных ко­личествах (по 18%) белки и жир, а также витамины молока. Творог богат кальцием, фосфором, магнием и другими ценными минераль­ными веществами. Из продуктов брожения молочного сахара тво­рог содержит молочную кислоту и ароматические вещества, придаю­щие ему специфический кисловатый вкус и кисломолочный запах. В твороге столько же белка, сколько в мясе, а стоимость его зна­чительно ниже. Кроме непосредственного потребления творог ис­пользуется для приготовления различных блюд, кулинарных изде­лий и большого ассортимента творожных продуктов. Добавление сахара повышает калорийность творожных продуктов и улучшает их вкус.

Творог и творожные продукты вырабатываются из пастеризован­ного молока с применением в качестве закваски мезофильных мо­лочнокислых бактерий. Он должен иметь чистый, нежный кисломо­лочный вкус и запах, нежную консистенцию. Консистенция творога зависит от технологии производства, он может иметь слоистую структуру или представлять собой однородную гомогенную массу. Содержание жира в твороге жирном не менее 18%, в полужирном- не менее 9%; влажность жирного - не более 65%, полужирного- 73, нежирного - 80%. Кислотность творога жирного высшего сорта - 200, I сорта- 225° Т; полужирного высшего сорта -210, I сорта - 240° Т; творога нежирного высшего сорта - 220 и I сорта - 270° Т.

Существует два способа производства жирного и полужирного творога: обычный - из нормализованного молока и раздельный - из обезжиренного молока с последующим обогащением обезжирен­ного творога сливками. Ниже дана технологическая схема произ­водства творога.

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно сни­жаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т жирно­го творога составляет 13,2, полужирного - 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций и, следовательно, повыше­ния производительности труда . Наконец, важным преимуществом раздельного способа производства творога является улучшение качества продукта в результате снижения кислотности: добавление к обезжиренному творогу свежих пастеризованных сливок умень­шает его кислотность, а вместе с тем охлажденные сливки снижают температуру творога, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Перечисленные преимущества раздельного способа делают его экономически более выгодным, несмотря на необходимость проведе­ния дополнительных операций (сепарирование молока и смешивание обезжиренного творога со сливками).

Нормализация молока по жиру и белковому титру. Производит­ся только при выработке жирного творога из цельного молока, при раздельном способе эта операция заменяется сепарированием моло­ка и последующим смешиванием получаемых сливок с обезжирен­ным творогом.

Пастеризация молока. Температура пастеризации 72-74°С, вы­держка 20 с. При этом режиме сывороточные белки не подвергаются заметной тепловой денатурации и при выработке творога полностью переходят в сыворотку.

Пастеризация при температуре 78-80°С с выдержкой 20-30 с увеличивает надежность пастеризации молока и получаемого из него творога и несколько увеличивает выход продукта за счет коа­гулирующих при этой температуре термолабильных сывороточных белков.

Заквашивание молока. Закваску из чистых культур мезофильных стрептококков в холодное время года вносят в молоко при тем­пературе его 30-32°С (в расчете на возможное охлаждение), а в теплое - при 28-30°С. При ускоренном способе сквашивания, когда используют смесь культур мезофильных и термофильных стрептококков, устанавливают температуры молока соответственно 38 и 35° С.

Применение стрептококковой закваски в производстве творога основывается на том, что кислотообразующая способность ее га­рантирует получение готового продукта с кислотностью в пределах требований к продукту высшего сорта, т. е. не более 200°Т. Излиш­няя кислотность снижает качество творога, он переводится в I сорт или становится нестандартным.

Однако, несмотря на использование только стрептококковой закваски, в готовом продукте обнаруживаются термоустойчивые молочнокислые палочки. Они постоянно присутствуют в твороге и как раз вызывают самый распространенный порок свежего тво­рога - излишнюю кислотность. Источником загрязнения творога молочнокислыми палочками является пересадочная закваска.

Для устранения причины, вызывающей появление этого порока, рекомендуется при заквашивании вносить в молоко не 5% (к объе­му молока) вторичной, а 2% первичной стрептококковой закваски. В этом случае в течение всего процесса выработки творога в за­квашенном молоке и сгустке преобладают молочнокислые стрептококки (1,4-2 млрд./г), а количество термоустойчивых палочек едва достигает 30 млн./г и не может существенно (за пределы норм выс­шего сорта) повысить кислотность творога.

Для улучшения качества творога предложено также использо­вать непосредственно лабораторную закваску (приготовленную на стерилизованном молоке) в количестве всего 0,8%. При этом су­щественного замедления процесса сквашивания не наблюдается, но гарантировано получение продукта высокого качества.

При сычужно-кислотном способе производства творога кроме бактериальной закваски в молоко вносят сычужный фермент из расчета 1 г/т молока. Сычужный фермент снижает кислотность сгуст­ка, повышает его плотность к моменту обработки. Одновременно с сычужным ферментом в заквашенное молоко вносят 40%-ный раст­вор хлористого кальция (500 г безводной соли на 1 т молока). После внесения сычужного фермента и хлористого кальция молоко остав­ляют в покое до полного сквашивания.

Сквашивание молока. В заквашенном молоке как результат жизнедеятельности молочнокислых микроорганизмов происходит нарастание кислотности. Химизм воздействия молочной кислоты на казеинаткальцийфосфатный комплекс молока в процессе сква­шивания молока при выработке творога аналогичен описанному ранее в технологии кисломолочных продуктов. Но при изготовле­нии творога параллельно действует и внесенный сычужный фермент, поэтому происходит совместная кислотная и сычужная коагуляция казеина. Частичное превращение казеина в параказеин под влияни­ем сычужного фермента, по существу, предшествует кислотной коагу­ляции. Поскольку казеин при переходе в параказеин смещает свою изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2, образование сгустка про­исходит при более низкой титруемой кислотности, чем при чисто кислотном осаждении, что, в конечном счете, приводит к меньшей кислотности получаемого творога. Кроме того, в образовании струк­туры сгустка при сычужно-кислотном способе осаждения участвуют кальциевые мостики, образующиеся между частицами параказеина, как это происходит при сычужной коагуляции в производстве сы­чужных сыров. Наличие кальциевых мостиков, упрочняющих струк­туру сгустка, приводит к образованию более плотного сгустка, что в свою очередь предупреждает распыление его при механическом дроблении, в известной мере благоприятно отражаясь на повыше­нии выхода творога.

При сычужно-кислотном способе производства творога процесс сквашивания длится 4-6 ч с момента внесения в молоко закваски, при ускоренном способе с использованием активной кислотообра­зующей закваски - 3-4 ч, а при предварительном подкислении молока сывороткой-3-3,5 ч. Кислотность молока при произ­водстве жирного и полужирного творога достигает 66-70, нежир­ного - 58-60°Т. Конец сквашивания молока определяют по про­бе на излом и по виду выделяющейся из сгустка сыворотки. Если при разделении сгустка ложкой или шпателем образуются ровные края разлома с блестящими гладкими поверхностями, значит сгус­ток готов к дальнейшей обработке. Сыворотка, выделяющаяся в месте разлома, должна быть прозрачной, светло-зеленого цвета.

Обработка сгустка. Очень важно правильно определить момент окончания сквашивания молока перед началом обработки. При обработке недостаточно сквашенного сгустка повышаются потери творога, так как часть его в виде «пыли» переходит в сыворотку. Из переквашенного сгустка получается кислый творог мажущейся консистенции. При правильном сквашивании молока образуется сгусток в виде плотного геля, самопроизвольно выделяющего сы­воротку (процесс синерезиса). Разрезка сгустка, увеличивая его поверхность, ускоряет выделение сыворотки.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см; сначала разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине на вертикальные. Разрезанный таким образом сгусток оставляют в покое на 1 ч для нарастания кислотности, способствующей наиболее полному выделе­нию сыворотки.

Отделение сыворотки от сгустка. Известно, что в изоэлектрическом состоянии белковые вещества имеют минимум растворимости и минимум набухания. Самопроизвольное отделение сыворотки от сгустка в процессе синерезиса наиболее активно происходит при рН 4,6-4,7, т. е. в изоэлектрической точке казеина, а для параказеина (при сычужной коагуляции) при рН 5,0-5,2. При смешанном сычужно-кислотном способе производства творога изоэлектрическая точка сгустка сдвинута в сторону параказеина и оптимальное значение рН составляет около 4,7-5,0.

При удалении свободно выделившейся в результате синерезиса сыворотки часть ее задерживается в сгустке. Для окончательного отделения сыворотки от сгустка и получения творога со стандартным содержанием влаги применяют самопрессование, а затем принуди­тельное прессование. Самопрессование сгустка, выложенного из ванны в мешочки из синтетической ткани (лавсан), миткаля или мар­ли, ведется на пресс-тележках, на которых имеется приспособление и для принудительного прессования. Самопрессование продолжа­ется не менее 1 ч, при этом мешочки с творогом перекладывают. Температура помещения не должна быть выше 160С. После само­прессования мешочки с продуктом для окончательной отпрессовки творога равномерно раскладывают по дну пресс-тележки и покры­вают металлической перфорированной пластиной, которая через специальную раму воспринимает давление от винта пресса.

Этот способ наиболее простой, но и самый трудоемкий. В насто­ящее время преимущественно применяют творогоизготовители с прессующей ванной.

Творогоизготовитель (рис. 1) предназначен для сквашивания молока, получения творожного сгустка, разрезания его, удаления свободно отделившейся сыворотки и окончательной отпрессовки творожной массы. Он состоит из двустенных ванн с краном для выпуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над творожной ванной смонтирована прессующая ванна с перфорированными стен­ками, на которую надевается фильтрующая ткань; внутри этой ван­ны установлен патрубок для откачивания сыворотки.

Молоко заливают в ванну для сквашивания, вносят закваску и фермент. Образовавшийся творожный сгусток разрезают, как было указано выше, и через некоторое время сливают часть выделившей­ся сыворотки с помощью отборника, опускаемого в ванну. По окон­чании слива сыворотки отборник вынимают и включают гидропри­вод, опускающий прессующую ванну вниз со скоростью 2-4 мм/мин.

При этом сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфо­рированную обшивку внутрь ванны, откуда периодически откачи­вается насосом. По окончании процесса прессующую ванну подни­мают, открывают люк и творог выгружают в тележку.

Применение творогоизготовителей с прессующей ванной по сравнению с обычным способом прессования в мешочках дает боль­шой экономический эффект: сокращаются затраты труда, механизи­руется процесс, уменьшается потребность в производственных пло­щадях и в фильтрующем материале. Все это в конечном счете повыша­ет производительность труда и снижает себестоимость продукта.

За последнее время освоено непрерывное производство творога сепарированием сквашенного молока на специальном творожном сепараторе (рис. 2). Рабочей частью сепаратора является барабан с комплектом конических тарелок (52 шт.). Барабан покрыт защит­ным сферической формы кожухом, опирающимся через промежу­точный кожух на кольцевую чашу, служащую для улавливания тво­рога, выбрасываемого из сопел диаметром от 0,5 до 0,7 мм. Барабан вращается со скоростью 5500 об/мин.

Водород" href="/text/category/vodorod/" rel="bookmark">водородных ионов, которая не должна превышать 4,50.


Ранее было указано, что наиболее благоприятные условия отде­ления сыворотки от сгустка наступают при значении рН, близком к изоэлектрической точке казеина, когда происходит наиболее пол­ное соединение и уплотнение его частиц. При сепарировании сква­шенного молока частицы осадка, находящиеся в электронейтраль­ном состоянии, под влиянием центробежных сил могут образовывать в периферийной части барабана массу плотной консистенции, ко­торая не будет выброшена через сопла сепаратора, причем неиз­бежно быстрое засорение сопел. Чтобы избежать этого, необходимо при сквашивании перейти рубеж изоэлектрического состояния ка­зеина в сторону более кислой реакции. Опытным путем установлено, что сыворотка должна иметь рН в пределах 4,5-4,3.

В этом случае частицы казеина, размер которых прокалиброван сетчатым фильтром (рис. 3), начинают приобретать положительный заряд, т. е. противоположный заряду частиц казеина в свежем молоке. Одноименно заряженные частицы при соприкосновении друг с дру­гом не образуют плотной массы и поэтому легко выводятся из ба­рабана сепаратора, не забивая сопел.

Охлаждение творога. Отпрессованный творог необходимо немед­ленно охладить до 3-8°С, чтобы прекратить молочнокислое бро­жение с нарастанием излишней кислотности. Охлаждение в зави­симости от вида технологического оборудования, применяемого для производства творога, осуществляется различными прие­мами.

При способе выкладки сгустка в мешочки прессование можно совместить с охлаждением, помещая пресс-тележки в холодильную камеру. Для этого применяют также специальный пресс-охлади­тель, представляющий собой трубчатый барабан, в который загру­жают мешки с творожной массой и по трубам пропускают охлаж­денный рассол; при медленном вращении барабана мешки переме­щаются, происходит одновременно отделение сыворотки и охлажде­ние творога.

При использовании творогоизготовителя с прессующей ванной охлаждение творога совмещается с прессованием: для этого в меж­стенное пространство ванны пропускают хладагент. Окончательно готовый творог охлаждают в холодильной камере или же на специ­альном цилиндрическом охладителе. В охладителе конструкции Локтюхова внутри цилиндра циркулирует рассол температурой -7°С. На поверхность цилиндра с одной стороны через зазор разме­ром 0,4-0,5 мм валиком наносится тонкий слой творога; на проти­воположной стороне цилиндра охлажденный слой творога ножом срезается с поверхности и падает в тележку, в которой подается на расфасовку.

Более совершенны одно - и двухцилиндровые творогоохладители ОТВ-500 и ОТД-650 (рис. 4).


Охлажденный творог непрерывно снимается ножами с поверхности цилиндра и, перемещаемый двумя шнековыми витками барабана, входит через отверстие в крышке цилиндра. В рубашке цилиндра по спиральному каналу циркулирует рассол.

Охлажденный с 28 до 10°С творог поступает на расфасовку.

Расфасовка, упаковка и хранение творога. Творог жирный, полужирный и нежирный для розничной продажи расфасовывают в бруски весом 250, 500 и 1000 г. Температура творога, направляе­мого на мелкую расфасовку, не должна превышать 6°С. Расфасо­вывают его на автоматах ОФЗ (рис. 5) и фасовочных полуавтома­тах с формующими насадками. Бруски творога, завернутые в пер­гамент или бесцветный целлофан, укладывают в картонные или де­ревянные коробки. Расфасованный творог охлаждают и хранят до реализации в холодильных камерах при температуре около нуля, но не выше 4° С.

Следует иметь в виду, что при указанной температуре хранения качество творога понижается вследствие ферментативных процес­сов, дальнейшего распада лактозы и белковых веществ. Как извест­но, деятельность ферментов не прекращается даже при низких по­ложительных температурах. Поэтому творог после двух-трехсуточного хранения при 4-6° С переводят из высшего сорта в первый; при продолжительном хранении качество его еще более ухудшается.

Для длительного хранения и резервирования летнего творога его замораживают. Обратимость этого процесса наиболее полная, если замораживание ведется при низких температурах. В этих усло­виях вода в твороге замерзает в виде мелких кристаллов, не нару­шая его структуру. В противоположность этому медленное замора­живание сопровождается перераспределением влаги в твороге с образованием крупных кристаллов. При дефростации быстрозамо­роженного творога его первоначальная консистенция и структура восстанавливаются. Более того, некоторые недостатки консистен­ции творога (например, крупитчатость) при дефростации устраня­ются. Это объясняется тем, что мелкие кристаллы льда, образую­щиеся при замораживании внутри крупинок творога, разрушают их, создается мелкозернистая структура, воспринимаемая на вкус как однородная масса.

Творог в мелкой расфасовке (0,5 кг) и в блоках (10 кг) замораживают в морозильных камерах при температуре ° С или же в скороморозильных аппаратах.

Зерненый творог. Эта разновидность творога вырабатывается у нас в промышленном масштабе с 1965 г. Зерненый творог со слив­ками имеет зернистую структуру, приятный кисломолочный вкус. В 100 г зерненого творога содержится 16-20 г белка, 6 г жира, 0,8-2,0 г минеральных и других веществ.

Рис. 6. Технологическая схема производства зерненого творога со сливками:

1- танк для молока; 2- центробежный насос; 3 - балансировочный бачок; 4- насос пастеризационной установки; 5 - пастеризационная установка; 6 - сепаратор-сливкоотделитель; 7-танк для сбора сливок; 8-насос подачи сливок в гомогенизатор; 9- гомогенизатор; 10- пастеризатор для сливок; 11 -танк для выдержки и хранения сливок; 12 - насос подачи сливок в автомат-дозатор; 13 -ванна с мешалкой; 14 - насос для подачи зерна на обсушку; 15 - виброустановка для обсушки зерна; 16 - тележки; 17 - подъемник тележек; 18 - автомат-дозатор зерна и сливок; 19 - заквасочник для материнской закваски; 20 - установка для производственной закваски; 21 - насос для подачи закваски в ванну; 22 - насос центробежный для подачи воды; 23 - танк для подготовки воды; 24 - охладительная установка.

Благодаря тому что сливки, как и при раздельном способе выработки творога, добавляются к обезжиренному продукту, они концентрируются на поверх­ности зерен, и по вкусу этот продукт напоминает высокожирный творог. Схема технологического процесса показана на рис. 6. Свежее кондиционное молоко пастеризуют в пластинчатой установке при 72-74°С с выдержкой 18-20 с и сепарируют. В обезжиренное молоко вносят закваску в количестве до 5%, состоящую из гомоферментативных молочнокислых стрептококков и ароматобразующих культур. Одновременно вносят сычужный фермент из расчета 0,5- 1,0 г и раствор хлористого кальция из расчета 400 г на 1т молока. Применяют два режима сквашивания: кратковременный и дли­тельный. При кратковременном режиме температура сквашивания 30-32°С, продолжительность процесса 6-8 ч; при длительном соответственно 21-23° С и 12-18 ч.

Готовность сгустка определяют по нарастанию кислотности сы­воротки. Сгусток должен быть прочным с ровными краями на изло­ме, сыворотка отделяется в виде прозрачной зеленоватой жидкости.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 12-13 мм по ребру (вначале разрезают по длине на гори­зонтальные слои, затем по ширине на вертикальные), после чего оставляют в покое на 20-30 мин для выделения сыворотки и уп­лотнения сгустка. Затем в ванну добавляют воду температурой 46-48°С в таком количестве, чтобы повысить уровень содержимо­го в ванне на 50-60 мм. Вода на 2-3°С повышает температуру сгустка, снижает кислотность сыворотки с 40-42 до 36-38°Т. После добавления воды зерно тщательно перемешивают и посте­пенно подогревают, вводя в межстенное пространство сырной ванны горячую воду; температура содержимого в ванне должна повышаться на 1° за каждые 10 мин и достигнуть 33° С.

Последующее подогревание до 48-55°С нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1° за каждые 2 мин. По достиже­нии указанной температуры зерно вымешивают в течение часа для уплотнения. Готовое предварительно охлажденное водопровод­ной водой зерно при легком сжатии в руке должно сохранять форму. Затем сыворотку удаляют и приступают к промывке и одновремен­ному охлаждению зерна. Сначала в зерно добавляют воду темпера­турой 16-17°С, перемешивают его 15-20 мин, затем сливают во­ду; для второй промывки добавляют воду температурой 2-4°С, выдерживают зерно в воде такое же время, после чего ее сливают.

Промытое зерно оставляют в ванне на 1-2 ч, а затем переклады­вают в тележки с перфорированным дном, в которых его помещают на 10 -12 ч в холодильную камеру при температуре воздуха не вы­ше 5-10°С. К обсушенному зерну добавляют сливки жирностью 20-30% и кислотностью не выше 17°Т. Сливки предварительно пастеризуют при 33-35°С с выдержкой 20-30 мин, затем охлаж­дают до 26-30°С, гомогенизируют при давлении 12,5-15,0 МПа, окончательно охлаждают до 2-4°С. Подсоленные сливки вносят в общую массу зерна или порционно, в каждый стаканчик при рас­фасовке.

Зерненый творог со сливками расфасовывают в мелкую тару - полимерные стаканчики емкостью 200, 250 и 500 г и в крупную тару из нержавеющей стали или картонные коробки по 20 кг с проклад­кой из бумаги, покрытой полимерной пленкой.

Хранить зерненый творог при комнатной температуре (16-20°С) следует не более суток, а при 8-10°С -не более 6 суток. Стой­кость зерненого творога при хранении несколько ниже стойкости обычного творога вследствие того, что из первого тщательной про­мывкой удалена молочная кислота, которая, как известно, облада­ет консервирующим свойством и противодействует развитию гни­лостных процессов.

При хранении как в комнатных условиях, так и в холодильнике в зерненом твороге могут интенсивно развиваться дрожжи. Дли­тельное хранение зерненого творога возможно только в рассоле (10% NaCl) при 6-8°С в течение 5 месяцев без существенного изме­нения органолептических свойств.

Творожные продукты

Из творога с добавлением сахара, соли, вкусовых и ароматичес­ких веществ (какао, кофе, цукаты, сухие фрукты, изюм, тмин, ук­роп и др.) вырабатывают сырки, сырковую массу, торты, кремы, а также полуфабрикаты - вареники, сырники, тесто для сырников и др., для которых в качестве дополнительного сырья использу­ют пшеничную муку, куриные яйца, крахмал и другие про­дукты.

Товарная классификация творожных изделий делит их на четы­ре группы - с повышенным содержанием жира (20-26%), жирные (15%), полужирные (до 8%) и обезжиренные; по вкусовым добав­кам - на сладкие с содержанием сахара от 13 до 26% и соленые с содержанием соли - от 1,5 до 2,5%. Творожные сырки и творожную массу указанных видов можно вырабатывать с добавлением и без добавления вкусовых веществ. Количество отдельных компонен­тов, входящих в состав творожных изделий, регламентируется ре­цептурой на определенные виды этой продукции и требованиями РТУ.

Технологический процесс производства творожных изделий за­ключается в предварительном измельчении творога на вальцовых машинах (рис. 7) для получения однородной творожной массы и последующем смешивании ее в месильных машинах с остальными ингредиентами. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции и емкости машины, скорости вращения мешалки, а также от температуры и консистенции входящих компонен­тов.

По окончании обработки полученную массу охлаждают на ци­линдрическом охладителе или в холодильных камерах до темпера­туры не выше 6° С и затем направляют на расфасовку.

Упаковывают творожные изделия, за исключением глазированных сырков, тортов, кремов, в пергамент или полимерные упако­вочные материалы; глазированные сырки - в алюминиевую или оловянную фольгу с опоясывающей этикеткой; творожные торты - в картонные коробки, дно которых предварительно выстилают пер­гаментом с узорами на краях. Творожные кремы расфасовывают в стаканчики или тубы из полистирола или других полимер­ных материалов, разрешенных для упаковки пищевых про­дуктов.

Рис. 7. Вальцовая машина:

1- бункер транспортера; 2 - шнек; 3 - приемный бункер; 4 - штурвал ре­гулирования зазора валков; 5 - валки; 6 - опора станины.

Готовые творожные изделия должны отвечать требованиям дей­ствующих РТУ по кислотности, содержанию жира, сахара и соли, иметь вкус и запах чистый, кисломолочный, с ярко выраженным вкусом и ароматом добавляемых вкусовых и ароматических веществ, консистенцию однородную, неж­ную, в меру плотную, цвет белый, с кремовым оттенком или обуслов­ленный добавкой вкусовых веществ, например какао,- шоколада, рав­номерный по всей массе.

Из наиболее часто встречаю­щихся пороков вкуса творога и творожных изделий следует на­звать излишне кислый вкус, воз­никающий при накоплении избыт­ка молочной кислоты, дрожжевой привкус, особенно в сладкой тво­рожной массе и сырках, появляю­щийся как следствие спиртового брожения, вызываемого дрожжами. Горечь в продукте - это резуль­тат загрязнения продукта гнилост­ными бактериями. Уксуснокислый вкус и запах вызываются разви­тием уксуснокислых бактерий. Распад жировых веществ под дей­ствием как гнилостных бактерий, так и плесеней также ведет к по­явлению пороков вкуса.

Из пороков консистенции наиболее часто встречается крупитчатость, указывающая на нарушение технологии производства и об­работки творога.

Во всех случаях, чтобы предупредить появление пороков в про­дукте, необходимо поддерживать высокую санитарную культуру производства закваски и технологического процесса.

Пасты «Здоровье» и ацидофильная

Молочно-белковая паста «Здоровье» вырабатывается из пасте­ризованного обезжиренного молока сквашиванием его приготов­ленной на чистых культурах молочнокислых бактерий закваской и добавлением сливок, сахара, плодово-ягодных сиропов, витамина С (в виде сиропа из шиповника) и соли. Продукт предназначается для потребления в пищу непосредственно, как высокопитательный белковый концентрат, или в качестве приправы к блюдам. Он обла­дает чистым кисломолочным вкусом с выраженным ароматом до­бавляемых вкусовых веществ и по консистенции напоминает густую сметану.

Выпускается паста «Здоровье» нескольких видов: 5%-ной жир­ности, нежирная и с наполнителями - соленая (соли 0,2%) и слад­кая (сахара 10-13%); содержание влаги от 75 до 85%, в зависимос­ти от вида пасты.

Технологический процесс заключается в следующем. Обезжи­ренное молоко пастеризуют при температуре 80°С с выдержкой 20-30 с. Затем охлаждают до температуры заквашивания 36-38°С и вносят 5-8% закваски, приготовленной на смеси культур термо­фильных и мезофильных рас молочнокислых стрептококков в соот­ношении 1:1. Сквашивание ведется до кислотности 80-85°Т в те­чение 10-12 ч. Готовый сгусток разрезают на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40-50 мин.

Удаление сыворотки и прессование сгустка производят теми же способами, как и при выработке творога.

Для получения однородной консистенции молочно-белковую основу пропускают через коллоидную мельницу, а затем добавляют в нее сироп, сливки, сахар или соль, в зависимости от вида пасты. Готовый продукт расфасовывают в различную тару: широкогорлые стеклянные банки, бутылки или тару из полимерных материа­лов.

Расфасованную продукцию охлаждают до температуры не выше 8°С и хранят не более 36 ч.

Для производства пасты «Здоровье» ВНИМИ разработана по­точная линия, комплектуемая в основном из технологического обо­рудования, применяемого для производства творога.

Ацидофильная паста - лечебный кисломолочный продукт - пред­ставляет собой не только белковый, но и бактериальный концентрат ацидофильных палочек. Пасту вырабатывают из цельного и обез­жиренного молока, применяя в качестве закваски чистые культуры ацидофильной палочки. В пасту добавляют сахар и фруктово-ягодные сиропы.

Выпускают пасту ацидофильную сладкую 8 и 4%-ной жирности и нежирную.

Ацидофильная паста предназначается для непосредственного по­требления в пищу. Кроме того, ее рекомендуется применять в каче­стве лечебного продукта при ряде желудочно-кишечных заболева­ний.

Пасту можно вырабатывать двумя способами: прессованием сгустка, получаемого сквашиванием молока, и из предваритель­но сгущенного молока, как это показано на помещаемой ниже схеме.

Кондиционное цельное молоко нормализуют до содержания в нем жира 2,3% для 4%-ной пасты и до 3,4% для пасты с содержа­нием жира 8%. Молоко (нормализованное, обезжиренное) пастери­зуют в пастеризационных установках при температуре 85-90°С с выдержкой в ваннах в течение 15 мин, а затем в тех же ваннах охлаждают до температуры заквашивания (40-42°С).

При производстве пасты из предварительно сгущенного молока пастеризованное молоко направляют в вакуум-аппарат . Молоко сгущают в возможно короткий срок при температуре 50-55°С, повышая ее в конце сгущения до 55-60°С. Содержание сухих ве­ществ в сгущенном молоке, нормализованном по жиру, должно быть не менее 29% и в обезжиренном сгущенном молоке не менее 23%. Сгущенное молоко охлаждают до температуры заквашивания (38- 40°С).

Заквашивают молоко приготовленной на ацидофильной палочке закваской, взятой в количестве 5% от веса молока. Заквашенное мо­локо тщательно перемешивают; сквашивание ведут до получения плотного сгустка. Кислотность сгустка из нормализованного по жиру молока должна быть в пределах 80-90°Т и из сгущенного 180-200°Т.

Сгусток выкладывают в бязевые или лавсановые мешки емкостью 12-14 л для самопрессования при температуре 6-8°С, а затем прессуют (в пресс-тележках, творожных прессах) до требуемой влажности.

К отпрессованной и сгущенной пасте добавляют сахарный сироп концентрацией 66% и смешивают в месильной машине до получения однородной консистенции.

Пасту расфасовывают в стеклянные банки или тару из полимер­ных материалов и направляют в холодильную камеру для охлажде­ния до 8°С.

Готовый продукт должен иметь вкус и запах чистый кисломо­лочный, для пасты из подсгущенного молока - с привкусом, свой­ственным сгущенному молоку, консистенцию нежную, пастообраз­ную, однородную. Содержание влаги в сладкой пасте 8%-ной жир­ности 60%, 4 %-ной жирности- 65%, нежирной - 80%; содержание сахара соответственно 24, 20 и 12%. Кислотность во всех слу­чаях не более 200°Т. Не допускается содержание в ацидофильной пасте патогенных микроорганизмов; титр кишечной палочки дол­жен быть не ниже 0,3 мл.

Сметана

Сметана - национальный русский кисломолочный продукт, содержащий 20, 25, 30 и 36% жира. В сметане диетической жира 10, любительской 40%.

Технологический процесс производства сметаны состоит из сле­дующих операций: сепарирования молока и получения сливок, нор­мализации сливок по жиру, пастеризации, гомогенизации, охлаж­дения сливок до температуры сквашивания, внесения закваски, сквашивания сливок, охлаждения и созревания сметаны, расфасовки и хранения готового продукта.

Молоко сепарируют при 40-45°С с получением сливок жир­ностью не менее 32%; окончательно нормализуют сливки по жиру до 31,6%, из расчета получения после внесения закваски в коли­честве 5% готового продукта жирностью 30%. При выработке про­дукта 36%-ной жирности сливки нормализуют до 37,9%. Соответ­ствующий расчет делается и при других жирностях сметаны. Пасте­ризуют сливки при 85-95°С с выдержкой 15-20 с.

Сливки рекомендуется гомогенизировать при температуре 50- 70°С и давлении 7,0-8,0 МПа. Сметана из гомогенизированных сливок имеет более плотную консистенцию, как и кисломолочные напитки, выработанные резервуарным способом с применением го­могенизации молока.

После гомогенизации сливки немедленно охлаждают на плас­тинчатом или трубчатом охладителе до температуры заквашивания (в теплое время года 18, а в холодное 22°С). В качестве закваски применяют чистые культуры мезофильных стрептококков (Str. lactis, Str. cremoris) и ароматообразователи (Str. diacetilactis). Коли­чество вносимой закваски существенно влияет на продолжитель­ность сквашивания.

Сквашивание сливок в зависимости от температуры продолжа­ется 14-16 ч. В первые 3 ч производится перемешивание сли­вок через каждый час, а затем их оставляют в покое до конца сквашивания. Конец сквашивания определяют по нарастанию кис­лотности до 65-75°Т в летнее время и 80-85° Т в зимнее.

Свежеприготовленная сметана может быть расфасована в мелкую или крупную тару; в этой же таре проводится охлаждение и созре­вание сметаны. Для охлаждения и созревания используют также большие емкости - ванны ВДП, двустенные резервуары, в этом случае расфасовывают уже готовую сметану. В любом случае охлаждение сочетается с созреванием сметаны, которое продолжается при 5-8°С в течение 24-48 ч. Созревание сметаны, заранее рас­фасованной в мелкую тару в холодильной камере при 2-4°С, мо­жет быть закончено в течение 24-28 ч. При быстром охлаждении заквашенных сливок до 5-6°С процесс созревания можно сокра­тить до 6-8 ч.

Сущность процесса созревания при охлаждении сметаны заклю­чается в кристаллизации глицеридов молочного жира, отвердева­нии оболочек жировых шариков и в совместной кислотной коагу­ляции казеина и термолабильных сывороточных белков плазмы, денатурированных в процессе высокотемпературной пастеризации сливок. Это основные процессы структурообразования сметаны, протекающего во времени.

Жировая фаза сметаны составляет более 4/3 по объему, ее физи­ческое состояние, связанное с кристаллизацией, отвердеванием и образованием полиморфных структур, имеет решающее значение для консистенции сметаны. Так, по данным Твердохлеб, пред­варительное глубокое охлаждение сливок до 2-6°С перед скваши­ванием и выдержка в течение 2-3 ч позволяют достичь высокой степени отвердевания жира и образования метастабильных форм кристаллов глицеридов, как это происходит при физическом созре­вании сливок в маслоделии. Подобного рода обработка сливок поз­воляет улучшить консистенцию сметаны и сократить продолжи­тельность созревания.

На консистенции сметаны помимо отвердевания глицеридов молочного жира в процессе охлаждения и созревания ее отра­жается и степень дисперсности жировых частиц. На развитой по­верхности оболочек жировых частиц, особенно после гомогениза­ции, белковые вещества включаются в структурообразование. При кислой реакции среды, т. е. при рН ниже 4,6-4,7, казеин вновь приобретает заряд (противоположный), происходит коллоид­ное растворение и нарушение гелевой структуры, разжижение сгустка. В этом случае сметана приобретает жидкую консистенцию, которая усиливается по мере смещения рН от изоэлектрической точки, что наблюдается при переквашивании сметаны.

На консистенцию сметаны, кроме того, оказывает большое влия­ние концентрация белков в плазме сметаны, что зависит от содер­жания казеина в исходном молоке. Увеличение содержания казеина даже на десятые доли процента может оказать ощутимое влияние на консистенцию сметаны при прочих равных условиях.

Денатурированные белковые вещества сыворотки также могут участвовать в образовании белковой стромы при кислотной коагу­ляции казеина. При коагуляции белковых веществ образующиеся структуры не обладают достаточно прочными связями, поэтому вся­кое механическое воздействие как в момент образования структуры, так и особенно на конечном этапе ее завершения должно быть сведе­но к минимуму.

Хранить сметану до реализации следует в холодильной камере при температуре не выше 2-40С и относительной влажности 75- 80%.

Сметана, направляемая в реализацию, должна соответствовать требованиям действующих РТУ: вкус и запах для высшего сорта чистый кисломолочный без посторонних привкусов и запахов; для первого сорта допускаются слабо выраженные привкусы кормовой, топленого масла, тары (дерева), наличие слабой горечи; консистен­ция сметаны высшего сорта однородная, в меру густая без крупи­нок жира и белка (творога), для первого сорта допускается недоста­точно густая, слегка комковатая, с наличием крупинок и легкой тягучестью. Кислотность для высшего сорта 65-90, для первого сорта 65-110°Т.

В ассортимент сметаны входят еще две разновидности - «Диети­ческая» и «Любительская».

Особенности технологии производства диетической сметаны за­ключаются в следующем. Заквашенные специальной закваской мо­лочнокислых бактерий, способных синтезировать витамин В, пас­теризованные и гомогенизированные сливки жирностью 10% раз­ливают в широкогорлые стеклянные бутылочки и стаканы или в пластмассовые стаканы и затем сквашивают в термостатах при 28°С до кислотности 65-70°Т, после чего охлаждают сметану в холо­дильной камере при температуре 5-6°С и выдерживают для созре­вания в течение 12-16 ч. Охлаждение сметаны заканчивают, когда температура ее понизится до 8°С, после чего ее направляют на реа­лизацию.

Для производства любительской сметаны исходные сливки полу­чают жирностью не менее 44,5% с последующим снижением ее за­кваской до 40%. Сливки пастеризуют при 87°С с выдержкой 20 мин или при 92-99°С с выдержкой 10-20 мин, что придает смета­не специфический, так называемый «ореховый», привкус. Пастери­зованные сливки гомогенизируют при 50°С и давлении 10 МПа. Закваска для любительской сметаны из штаммов мезофильных и термофильных рас в соотношении 1: 1 вносится в количестве до 10% от веса сливок при 45-50°С. По достижении требуемой кис­лотности (не ниже 55°Т) сметану охлаждают на цилиндрическом охладителе для творога до 4-6°С и расфасовывают на автоматах с упаковкой брикетов весом 100 г в пергамент или другой материал. Уложенные в картонные коробки брикеты сметаны помещают в холодильные камеры с температурой 0-6°С и выдерживают для созревания не менее 6-12 ч. Готовый продукт имеет плотную одно­родную консистенцию, сохраняет форму заданного брикета, вкус чистый кисломолочный с явно выраженным привкусом пастеризо­ванных сливок.

Loading...Loading...