Необходимое оборудование для производства творога. Аппаратурно-технологическая схема производства творога

Технологический процесс производства творога кислотным способом включает следующие технологические операции:

приемка сырья и оценка качества;

Фильтрация молока;

Охлаждение и временное резервирование (при необходимости);

- подогрев и очистка;

- нормализация;

- пастеризация и охлаждение;

- заквашивание;

- сквашивание;

- разрезание сгустка;

- отваривание сгустка;

- частичное охлаждение сгустка;

- отделение сыворотки от сгустка;

- охлаждение творога;

- упаковка;

- маркировка;

- доохлаждение в потребительской таре;

- оценка качества;

- хранение.

Приемка и оценка качества сырья. Для производства творога используют следующие виды сырья: молоко коровье сырое не ниже 2 сорта, сливки, обезжиренное молоко, молоко сухое цельное и обезжиренное, сливки сухие, закваски и бакконцентраты, препараты ферментные (в том числе трансглутаминаза, дающая увеличение выхода продукта на 15%), кальций хлористый, вода питьевая. При оценке качество молока особое внимание обращают на наличие ингибиторов, содержание белка в молоке и количество соматических клеток.

Очистка производится на сепараторах-очистителях при температуре 35-40 о С.

Нормализация – производится путем добавления обезжиренного молока или сливок. Жирность нормализованного молока устанавливается с учетом массовой доли белка в молоке (страница 37).

Пастеризация молока проводится при 78+ 2 о С с выдержкой 15-30 сек.

Заквашивание. При использовании закваски, состоящей из мезофильных микроорганизмов (молочный, сливочный, ароматобразующие стрептококки) температура заквашивания составляет 26-28 о С.

Часто применяют ускоренный способ сквашивания путем применения закваски, состоящей из смеси термофильных и мезофильных микроорганизмов в соотношении 1:1. В этом случае температура заквашивания составляет 35 –37 о С (или 32-34 о С в зависимости от применяемой закваски). Время сквашивания при этом сокращается на 2-4 ч.

Закваску вносят в количестве 3-5%, в зависимости от активности закваски и необходимого времени сквашивания. После внесения закваски молоко перемешивают в течение 15-20 минут. Затем молоко сквашивают до получения сгустка кислотностью 75-80 (80-90 о Т) для нежирного творога и 58-65 (70-80 о Т) для творога с м. д. жира 9% и более. Оптимальная кислотность сгустка при разрезке творожного сгустка зависит от вида используемой закваски, массовой доли СОМО в молоке и требований к кислотности готового творога. Рекомендуемая кислотность сыворотки полученной после разрезки сгустка - не более 55 о Т.

Сгусток должен быть достаточно плотным, без отделения сыворотки. Готовность сгустка определяют на излом: для этого под наклоном вводят шпатель в сгусток и вынимают его вместе со сгустком, излом должен быть ровным, блестящим, с отделением светло-зеленой сыворотки.

Продолжительность сквашивания 6-12 часов при обычном способе и 5-7 часов при ускоренном способе. При использовании заквасок прямого внесения время сквашивания увеличивается до 8-14, иногда до 16-18 часов при использовании мезофильных культур(обычный способ) и 6-8 ч при использовании термофильных культур (ускоренный способ).

Для ускорения отделения сыворотки сгусток разрезают на кубики с ребром 2 см.

Затем сгусток медленно (в течение 1-1,5 часов) нагревают до температуры отваривания 36+ 2 о С (нежирный) или 38+ 2 о С (5%-ный творог), с выдержкой 20-50 мин.

Для получения более нежной консистенции творога рекомендуется снизить температуру отваривания сгустка до 34-37 о С. Слои творога осторожно перемещают от краев ванны в центр для равномерного отваривания.

Сгусток отваривают, (то есть выдерживают при вышеуказанной температуре) в течение 20-30 минут, затем начинают охлаждать , подавая в межстенное пространство холодную воду, снижая температуру на 10-12 о С. Затем удаляют из ванны часть сыворотки.

Сгусток выливают в лавсановые мешочки размером 40х80 см. Заполняют мешочки на 75-80% или перекладывают творог в пресс-тележку с перфорированным дном.

Самопрессование ведется в течение 1-2 часов, мешочки желательно перекладывать. Рекомендуется самопрессование совмещать с охлаждением с целью прекращения развития микрофлоры и перекисания продукта.

Прессование обязательно совмещается с охлаждением . Проводится в холодном помещении с температурой 2-6 о С. Для прессования используются прессы или барабаны с подачей ледяной воды или рассола, например, установка для охлаждения и прессования творога УПТ.

Рассол подают через 40 минут после начала вращения. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге.

Также можно использовать отделители сыворотки барабанного или ленточного типа с дренажной лентой, различные установки для прессования творога, шнековые охладители творога, сепараторы-творогоотделители, прессующие ванны и т. д.

Фасовка творога Творог, охлажденный до 4+ 2 о С, фасуют на специальных автоматах в потребительскую тару. Далее проводят оценку качества творога и направляют на хранение.

Хранят творог при температуре 4+ 2 о С, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов. Срок хранения продукта определяет предприятие-изготовитель.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Творог – пастообразный кисломолочный концентрированный белковый продукт, образованный в результате частичного отделения жидкой фракции от сквашенного молока. В зависимости от вида творога массовая доля сухих веществ в нем составляет 20…35 %, жира – 0,6…18 %, белков – 15…20 %.

Специфическими достоинствами творог как продукт диетического и детского питания обязан наличию сравнительно большого количества белков, благоприятному сочетанию минеральных веществ, витаминов и микроэлементов, а также незаменимой аминокислоте – метионину.

Ассортимент творожных изделий включает следующие группы:

– нежирный творог с массовой долей жира не более 0,6 %;

– полужирный и жирный творог (9 и 18 % жира);

– мягкий диетический творог (9 % жира);

– творожные пасты и сырки с различным содержанием жира, фруктовыми наполнителями и другими добавками.

Качество творога оценивают по физико-химическим, органолептическим и микробиологическими показателям. Состав творога должен соответствовать нормативным значениям массовых долей влаги, жира и белков, а также допустимой величине кислотности. В твороге не допускается содержание болезнетворных микроорганизмов и вредных химических веществ.

Основным сырьем для производства творога является натуральное коровье молоко не ниже II сорта, кислотностью не более 20 °Т либо обезжиренное молоко кислотностью не более 21 °Т. При производстве некоторых видов творога допускается применение сухих молока и сливок, полученных в результате распылительной сушки.

Для сквашивания молока применяются закваски, приготовленные на чистых культурах молочнокислых бактерий, и растворы ферментных препаратов, изготовляемых из животного сырья: сычугов или пепсина.

Особенности производства и потребления готового продукта. Существуют два способа производства творога – традиционный (обычный) и раздельный. Традиционный способ предусматривает образование творога из предварительно подготовленной нормализованной молочной смеси.

Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18 %. Раздельный способ производства творога позволяет ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготавливают творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй – из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2…4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготавливают жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

Готовый фасованный творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре не выше 8 °С и влажности 80…85 %. Если срок хранения будет превышен, в твороге начинают развиваться пороки из-за непрекращающихся ферментативных процессов.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда.

При быстром замораживании влага одновременно замерзает во всей массе творога в виде мелких кристаллов, которые не разрушают его структуру и после размораживания восстанавливаются первоначальные свойства. После размораживания наблюдается даже устранения нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда.

Замораживают творог в фасованном виде – блоками по 7…10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от минус 25…30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока минус 18 °С и минус 25 °С в течение 1,5…3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.

Стадии технологического процесса. Производство творога раздельным способом состоит из следующих стадий и основных операций:

– приемка молока, сортирование по качеству и измерение количества принятого молока;

– очистка от механических примесей и охлаждение сырого молока;

– нагревание, сепарирование и очистка молока с его разделением на сливки и обезжиренное молоко;

– раздельные пастеризация, охлаждение и резервирование сливок и обезжиренного молока;

– приготовление и дозирование закваски;

– дозирование хлористого кальция и сычужного фермента;

– заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

– перемешивание, нагревание и охлаждение творожного сгустка;

– отделение сыворотки и охлаждение творога;

– дозирование сливок и нормализованного творога по содержанию жира;

– фасование творога в потребительскую тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия производства мягкого диетического творога начинается с комплекса оборудования для подготовки сырого молока к переработке, включающего самовсасывающие насосы, счетчики-расходомеры, фильтры, охладительные установки и резервуары для хранения сырого молока.

Следующий комплекс оборудования предназначен для сепарирования молока и обработки сливок и обезжиренного молока. Он содержит сепаратор-сливко-отделитель, пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, насосы и резервуары для хранения сливок.

Ведущим является комплекс оборудования для образования мягкого диетического творога, в состав которого входят аппарат для заквашивания и сквашивания обезжиренного молока; дозаторы закваски, раствора хлористого кальция и сычужного фермента; насосы для творожного сгустка; пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для сгустка, фильтр и центробежный сепаратор для сгустка и охладитель обезжиренного творога.

В завершающий комплекс входят насосы-дозаторы для творога и сливок, смеситель и фасовочная машина.

Машинно-аппаратурная схема линии производства творога мягкого диетического показаны на рис 4.8.

Устройство и принцип действия линии. После проверки качества молоко с помощью центробежных самовсасывающих электронасосов 1 поступает на производство через трубопровод с установленными на нем счетчиком-расходомером 2 и фильтром 3 . Очищенное сырое молоко охлаждают на пластинчатой охладительной установке 4 и загружают в резервуар 5 .

Для выработки творога молоко из резервуара 5 насосом 6 подается в уравнительный бачок 7 , а из него – насосом 6 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 8 для подогрева до 34…40 °С.

Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 9 , в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50…55 %. Полученные сливки подают сначала в промежуточную емкость 10 , а затем насосом 11 в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 12 , где они пастеризуются при температуре 85…90 °С с выдержкой 15…20 с, охлаждаются до 2…6 °С и направляются в резервуар 13 , снабженный рубашкой, на временное хранение до смешения с творогом.

Рис. 4.8. Машинно-аппаратурная схема линии производства творога мягкого диетического

Обезжиренное молоко с массовой долей жира не более 0,05 % из сепаратора 9 поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 8 , где сначала пастеризуется при температуре 75…80 °С с выдержкой 15…20 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность.

Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами. Пастеризованное молоко охлаждают в секции рециркуляции пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 8 до температуры сквашивания (в теплое время года до 26…30 °С, в холодное – до 28…32 °С) и направляют в аппарат 15 , снабженный рубашкой и мешалкой, на заквашивание.

Закваску для производства творога готовят на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков в резервуаре 14 и дозируют насосом 11 в аппарат 15 . Затем последовательно дозируют хлористый кальций и сычужный фермент. Все эти компоненты дозируют при непрерывном перемешивании молока.

Перемешивание молока после заквашивания продолжают в течение 10…15 мин, затем оставляют молоко в покое до образования сгустка требуемой кислотности. Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах рН 4,4…4,5, или по титруемой кислотности сыворотки 60…70 °Т, или сгустка 90…110 °Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора 19 могут засориться. Продолжительность сквашивания составляет 8…10 ч. Готовый сгусток тщательно перемешивают в течение 5…10 мин, затем насосом 16 подают в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 17 для сгустка, где его нагревают до температуры 58…62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25…32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из установки 17 сгусток через сетчатый фильтр 18 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 19 , где разделяется на сыворотку и творог.

Во избежание интенсивного отделения сыворотки от сгустков в течение всего времени работы сепаратора 19 периодически включают мешалку в аппарате 15 .

При производстве всех видов мягкого диетического творога обезжиренный творог должен иметь массовую долю влаги не более 80 %.

Полученный обезжиренный творог подают одновинтовым насосом 20 в охладитель 21 для охлаждения до температуры 12…16 °С. При выработке творога нежирного творог поступает из охладителя 21 непосредственно в приемный бункер фасовочной машины 23 , минуя смеситель 22 . Затем упакованный творог охлаждают до 4…8 °С. При производстве творога жирного охлажденный творог направляют в смеситель 22 , куда дозирующим насосом 11 подаются пастеризованные охлажденные сливки из емкости 13 и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на машинах 23 и направляют в холодильную камеру для доохлаждения до 1…8 °С.

2.5. О борудование для производства творога

Оборудование для производства творога и творожных изделий можно разделить на оборудование для получения и обработки сгустка и оборудование для охлаждения, перетирания и перемешивания творожной массы. Конструктивные особенности оборудования первой группы определяются способом производства творога.

При производстве творога традиционным способом нормализованное молоко сквашивается в аппаратах непрерывного или периодического действия. К аппаратам непрерывного действия относят многосекционный творогоизготовитель и коагуляторы, периодического - творогоизготовители и творожные ванны. После сквашивания молока отделение сыворотки от образовавшегося сгустка осуществляется либо в самих творогоизготовителях, либо в ваннах самопрессования, пресс-тележках или барабанных обезвоживателях.

При производстве творога раздельным способом сквашивание обезжиренного молока и образование сгустка осуществляются в емкостях, а для отделения сыворотки от творожного сгустка применяют сепараторы для обезвоживания творожного сгустка.

В линиях по производству творога малой и средней мощности вместо сепараторов используют ванны самопрессования и пресс-тележки. В комплектных технологических линиях по производству творога, имеющих более высокую производительность (2,5...5 м3/ч по перерабатываемому молоку), творожный сгусток получают в емкостях, а затем последовательно пропускают его через аппарат тепловой обработки и сепаратор для обезвоживания творожного сгустка.

Творог охлаждается в охладителях открытого и закрытого типов, а также комбинированных аппаратах, позволяющих совмещать эту операцию с обезвоживанием творожного сгустка. Для перетирания и перемешивания творожной массы используют вальцовки, смесители и куттеры.

Традиционный способ производства творога позволяет получить требуемую жирность продукта непосредственно в процессе переработки молока соответствующей жирности.

При раздельном способе необходимая жирность продукта обеспечивается смешиванием обезжиренного творога с соответствующим количеством охлажденных пастеризованных сливок. Охлажденные сливки резко снижают температуру творога, что препятствует повышению кислотности готового продукта и улучшает его вкусовые качества.

В процессе переработки молока на творог часть жира теряется. При этом чем больше исходная жирность сырья, тем больше относительные потери жира.

Таким образом, несмотря на необходимость проведения дополнительных операций (сепарирование молока и смешивание обезжиренного творога со сливками), раздельный способ производства творога имеет определенные преимущества по сравнению с традиционными.

2.5.1. Поточно-технологические линии производства творога

Особенностью оборудования, входящего в поточно-технологические линии производства творога как традиционным, так и раздельным способами, является их согласованность по часовой производительности. Обычно такие линии имеют производительность по творогу в пределах 500...600 кг/ч.

На рис. 2.5.1 показана технологическая схема линии производства творога раздельным способом в потоке.

Из емкости для хранения молоко насосом направляется в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку. В сепараторе-молокоочистителе молоко очищается, а в сепараторе-сливкоотделителе разделяется на сливки и обезжиренное молоко.

В охладителе сливки охлаждаются и поступают в емкость для хранения, через межстенное пространство которой пропускают ледяную воду.

Рис. 2.5.1. Схема поточной линии производства творога раздельным способом:

1-ёмкость для хранения молока; 2,4-центробежные насосы; 3-уравнительный бак; 5-пластинчатый пастеризатор; 6-сепаратор-молокоочиститель; 7-сепаратор-сливкоотделитель; 8-охладитель для сливок; 9-ёмкость для хранения сливок; 10-ротационный насос; 11-ёмкость для сквашивания молока; 12-мембранный насос; 13-сепаратор для творога; 14-шнековый подъемник; 15-смеситель творога и сливок; 16-охладитель творога; 17-тележка для творога; 18-бак для сливок; 19-патрубок для поступления закваски, сычужного фермента и хлорида кальция

Обезжиренное молоко также хранят в емкостях. Через патрубки в них подают закваску, хлорид кальция и сычужный фермент. В этих емкостях обезжиренное молоко сквашивается и образуется творожный сгусток. Через двойной сетчатый фильтр насосом сгусток подается в сепаратор для отделения сыворотки и с помощью подъемника поступает в смеситель творога со сливками СТ-1. Готовый творог проходит через двухцилиндровый охладиОТД-1, где его температура снижается до 5...10˚С, и направляется на фасование.

Поточно-механизированные линии производства творога ЭПМЛПТ-2 и ОПМЛ-Т1 предназначены для получения творога на основе сквашивания нормализованного до необходимой жирности молока в емкостях с последующим подогревом сгустка и его обезвоживанием в потоке. Линии применяют на небольших предприятиях молочной промышленности, а также в подсобных хозяйствах (рис. 2.5.2).

Рис.2.5.2. Технологическая схема поточно-механизированной линии ЭПМЛПТ-2 производства творога:

1-ёмкость Я1-ОСВ; 2-винтовой насосный агрегат; 3-аппарат тепловой обработки сгустка; 4-обезвоживатель творожного сгустка; 5-бойлерная установка; 6-центробежный насос; 7-охладитель творога; 8-фасовочный автомат

В состав линии входят емкости из нержавеющей стали вместимостью 6,3 или 10 м3 для сквашивания молока; аппарат тепловой обработки сгустка для нагревания, выдержки и предварительного охлаждения продукта; обезвоживатель творожного сгустка; охладитель творога; фасовочный автомат; система управления и контроля.

Процесс производства творога начинается с заквашивания нормализованного молока в емкости. Готовый сгусток насосом подается в аппарат тепловой обработки, подогревается с помощью бойлерной установки, выдерживается и охлаждается. Из аппарата сгусток поступает в обезвоживатель творожного сгустка, где происходят отделение сыворотки и самопрессование творога. Отделившаяся сыворотка удаляется насосом для дальнейшей переработки или хранения. Из обезвоживателя творог подается в охладитель, где охлаждается, и поступает на фасовочный автомат.

Мойка оборудования и трубопроводов осуществляется циркуляционно. Производительность линий по творогу соответственно 110 и 70 кг/ч.

2.5.2 Технологический расчет оборудования для производства творога

Технологический расчет оборудования для производства творога зависит от объема перерабатываемого сырья. При переработке молока до 5 т в смену применяют традиционный способ производства творога с использованием творожных ванн различной вместимости. Творог из 20 т молока и больше целесообразно производить раздельным способом с помощью сепараторов для обезвоживания творожного сгустка.

Оборудование с периодическим циклом работы подбирают, исходя из сменной (м3 в смену) производительности ванн:

(2.5.1)

где: - рабочая вместимость ванн, м3; https://pandia.ru/text/78/521/images/image006_0.gif" width="31" height="25 src=">- продолжительность одного цикла переработки молока в творог, включающего в себя операции наполнения ванны, нагревания нормализованной смеси до температуры сквашивания (32 °С), сквашивания, выгрузки из ванны сгустка с сывороткой и ее мойки, ч.

Время наполнения ванны нормализованным молоком и его нагревания до температуры сквашивания зависит от графика организации технологических процессов и оборудования самой линии (температура поступающего в ванны молока, подача молочного насоса и т. д.).

Продолжительность выгрузки сгустка и сыворотки из ванны самотеком можно определить по формуле (2.1.5), используя соответствующий коэффициент расхода μ (0,85...0,9).

Время сквашивания можно принять равным 7...7,5 ч.

Расход теплоты и пара для нормализованной смеси в ваннах определяется по формулам (2.3.1) и (2.3.3).

Оборудование для охлаждения (охлаждения и прессования) подбирают по часовой производительности, указанной в его технической характеристике. Количество холода, необходимое для охлаждения творога (Дж/ч), находят по формуле

(2.5.2)

где: kх- коэффициент, учитывающий потери холода в окружающую среду (для открытых охладителей = 1,3, закрытых = 1,2); https://pandia.ru/text/78/521/images/image010_0.gif" width="19" height="23"> - удельная теплоемкость продукта, Дж/(кг °С); и https://pandia.ru/text/78/521/images/image011_0.gif" width="13" height="23"> = 25...30 °С) и выходе из него (t2 = 8...14 °С).

При расчете оборудования для производства творога раздельным способом технологические емкости подбирают с учетом их рабочей вместимости, времени работы и сменной производительности. Сепараторы для обезвоживания творожного сгустка, а также насосы для перекачивания сырья и готового продукта подбирают, исходя из их часовой подачи.

ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОГА

Традиционный способ технологии производства творога

Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение творога, фасование.

Схема технологической линии производства творога традиционным способом представлена на рисунке 12.

Рис. 12. Схема технологической линии производства творога традиционным способом:
1 - емкость для молока; 2-балансировочный бачок; 3- насос; сепаратор-очиститель;
5 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 6-творожная ванна; 7- пресс-тележка; 8 - охладитель для творога; 9 - автомат для фасования творога; 10 - заквасочник

При выработке творога с различной массовой долей жира проводят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, а для производства нежирного творога используют обезжиренное молоко.

Сырье, предназначенное для производства творога, предварительно очищают.

Пастеризацию подготовленного сырья осуществляют при температуре 78…80 °С с выдержкой 20…30 с. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая в теплый период года достигает 28…30 °С, а в холодный - 30…32 °С, и направляют на заквашивание.

Если используют кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, то при заквашивании в молоко вносят закваску?, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотную коагуляцию - то только закваску.

Для заквашивания применяют закваску на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания составляет 6…8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных лактококков и на культурах термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе

35…38 °С, продолжительность сквашивания 4…4,5 ч.

Хлорид кальция, необходимый для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока, вносят в виде 40%-ного раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент, или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фермента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.

Об окончании сквашивания судят по кислотности сгустка. Для творога с массовой долей жира 18 и 9 % кислотность должна составлять 58…60 °Т, для нежирного 66…70 °Т.

Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40…60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.

В производстве творога нежирного используют кислотную коагуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кислотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и ускорения выделения сыворотки нагревают полученный сгусток до

36…38 °С с выдержкой 15…20 мин.

Выделившуюся сыворотку удаляют, а сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки по 1…9 кг и направляют для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждают до 3…8 °С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности. Охлажденный творог фасуют в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.

Производство творога традиционным способом с использованием для прессования мешков - трудоемкий и продолжительный процесс. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и потерь сырья, повышения производительности и культуры производства отдельные операции механизированы и созданы механизированные и автоматизированные линии.

Творогоизготовитель ТИ-4000 имеет перфорированную пресс-ванну, что позволяет механизировать операции отделения сыворотки и прессования сгустка.

Технологический процесс производства творога 9%-ной и 18%-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кислотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоиз-готовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе. Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2…4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружают в тележки и охлаждают.

Технологическая линия с перфорированными ваннами-вставками позволяет механизировать процессы самопрессования и охлаждения творога. Ванну-вставку помещают непосредственно в творожную ванну перед началом сквашивания. После образования сгустка его подогревают до температуры 50…55 °С и выдерживают в течение 25…30 мин. После окончания нагревания сгусток охлаждают и удаляют часть выделившейся сыворотки. Для более свободного стекания сыворотки ванну-вставку с помощью тельфер-ного устройства поднимают над ванной и оставляют в таком положении на 20…40 мин.

После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5 °С сывороткой. Ванну-вставку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение

20…30 мин. Творог охлаждают до температуры 13±5°С, ванну-сетку поднимают, и творог самопрессуется в течение 20…30 мин, затем его подают на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ служит для выработки полужирного, крестьянского и нежирного творога.

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ (рис. 13) состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога.

Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с pH 4,5…4,7. Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 ч.

Готовый сгусток перемешивают в течение 2…5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48…54 °С при выработке полужирного творога, до 46…52 °С - крестьянского творога и до 42…50 °С - нежирного творога. Нагревание проводят в течение 2…2,5 мин горячей (70…90°С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1… 1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 30…40 °С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25…35 °С - при выработке нежирного творога.

Для обезвоживания творожного сгустка используют вращающийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью из лавсана. Содержание влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или температуры подогревания и охлаждения.
Полученный творог охлаждают до 8… 12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование.

Рис. 13. Схема механизированной линии Я9-ОПТ по производству творога:
1- емкость для сырой нормализованной смеси; 2- насос для молока; 3- пастеризационно-охладительная установка; 4- сепаратор-молокоочиститель; 5 - гомогенизатор; 6- емкость для сквашивания молока; 7- винтовой насос для подачи сгустка; 8- аппарат для тепловой обработки сгустка (а - подогреватель; б- выдерживатель; в - охладитель); 9-обезвоживатель сгустка; 10- центробежный насос для сыворотки; 11 - охладитель творога; 12- подъемник для тележек; 13 - фасовочный автомат

Технология мягкого диетического творога

Технологический процесс производства мягкого диетического творога состоит из следующих операций:

– приемка и подготовка сырья и основных материалов;

– подогрев и сепарирование молока;

– пастеризация и охлаждение сливок;

– пастеризация и охлаждение обезжиренного молока;

– заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

– нагревание и охлаждение творожного сгустка;

– сепарирование творожного сгустка;

– охлаждение обезжиренного творога;

– смешивание обезжиренного творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями;

– доохлаждение упакованного продукта.

Приемка и подготовка сырья и основных материалов. Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству.

Для приготовления сахарного сиропа сахар-песок, предварительно просеянный на специальной машине или через сито, массой, предусмотренное рецептурой, вносят в емкость (ванна ВДП, сироповарочный котел и др.) и растворяют в питьевой воде, взятой согласно рецептуре. Раствор нагревают до температуры (93±2) °С, перемешивают мешалкой до полного осветления сиропа, а затем охлаждают до температуры (20±2) °С. Готовый сироп должен иметь массовую долю сахарозы 66, % и плотность 1322,4 кг/м3.

Плодово-ягодные наполнители, поступившие на предприятие в герметичных модулях, дополнительной тепловой обработки не требуют.

Плодово-ягодные наполнители, поступившие на предприятие в таре, извлекают из нее и помещают в подготовительную емкость (ванну ВДП). В случае обнаружения молочнокислых бактерий, плесеней или дрожжей в количестве, превышающем нормативы, наполнители пастеризуют при температуре (80±2) ºС с выдержкой 5–10 мин, перемешивают и охлаждают до температуры 20–25 °С.

В случае использования плодово-ягодных наполнителей, поступающих на молочный завод в мелкой упаковке, необходимо предусмотреть обязательную пастеризацию в накопительной емкости при температуре (80±2) ºС с выдержкой 5–10 мин, перемешиванием и охлаждением до температуры 20–25 °С.

Мороженые плоды и ягоды перебирают на разборном столе, промывают теплой водой и загружают в котел, где они обрабатываются паром в течение 3–5 мин, а затем подаются в протирочную машину.

Полученную однородную массу без плодоножек и косточек пастеризуют при температуре (80±2) ºС с выдержкой 5–10 мин, перемешивают и охлаждают до температуры 20–25 °С.

Подогрев и сепарирование молока . Отобранное по качеству молоко нагревают до температуры (37±3) °С и направляют в сепаратор–сливкоотделитель для получения сливок с массовой долей жира 50–55 %. При необходимости сливки нормализуют до массовой доли в них жира 50–55% путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока, либо более жирных сливок.

Пастеризация и охлаждение сливок . Полученные сливки поступают в промежуточную емкость, откуда их насосом подают на пастеризиционно-охладительную установку, где их пастеризуют при температуре (88±2) °С с выдержкой 15–20 с и охлаждают до температуры (38±8) °С, после чего сливки подают в секцию охлаждения специального теплообменника, где их охлаждают и направляют в двустенные емкости для доохлаждения и хранения до использования. Сливки доохлаждают до температуры (8±2) °С и хранят не более 5 ч или до температуры (3±2) °С и хранят не более 18 ч.

Допускается производить пастеризацию, охлаждение и хранение сливок при указанных режимах в двустенных резервуарах.

Пастеризация и охлаждение обезжиренного молока . Обезжиренное молоко с массовой долей жира не более 0,05 % пастеризуют на пастеризационно-охладительных установках при температуре (78±2)°С с выдержкой 15–20 с. Пастеризованное обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания и направляют в вертикальные резервуары вместимостью 5–10 м3 для заквашивания и сквашивания. Если молоко непосредственно после пастеризации не поступает на переработку, его охлаждают до температуры (4±2) °С и хранят в резервуарах не более 5 часов. При более длительном хранении перед заквашиванием обезжиренное молоко подвергают повторной пастеризации.

Заквашивание исквашивание обезжиренного молока . Закваску, приготовленную на чистых культурах лактококков, подают в резервуары для сквашивания до заполнения, в процессе и непосредственно после их заполнения обезжиренным молоком или в потоке. Закваска вводится массой от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемого молока при его температуре (30±2) °C в холодное время года и (28±2) °С – в теплое.

После заполнения резервуара молоком и внесения закваски добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашенного молока. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция 30–40 %, которую уточняют по плотности.

После внесения хлористого кальция в молоко вводят сычужный порошок, или пепсин пищевой говяжий, или пепсин свиной, или ферментный препарат ВНИИМС из расчета 1,01,2 г активностью 100000 ед на 1000 кг молока в виде водного раствора с массовой долей фермента не более I %.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании молока механической мешалкой. Перемешивание молока после заквашивания продолжают в течение 1015 мин., затем оставляют молоко в покое до образования сгустка требуемой кислотности.

Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах рН 4,44,5 или по титруемой кислотности сыворотки 6070 °Тили сгустка 90110 °Т. Продолжительность сквашивания составляет 810 ч.

Нагревание и охлаждение творожного сгустка . Готовый сгусток тщательно перемешивают в течение 510 мин и насосом подают в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку для сгустка, где его нагревают до температуры (60±2) °Си охлаждают до температуры (28±2) °С. После охлаждения сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога.

Рис.26 ПОУ для сгустка

На линиях, где пастеризационно-охладительные установки для сгустка не предусмотрены, допускается производить нагрев творожного сгустка до температуры (36± 2) °С в течение 2030 мин в резервуаре путем подачи в межстенное пространство горячей воды и производить сепарирование сгустка при указанной температуре или производить сепарирование сгустка без предварительного нагревания.

Сепарирование творожного сгустка . При производстве всех видов мягкого диетического творога обезжиренный творог должен иметь массовую долю влаги не более 80 %. Для получения обезжиренного творога с указанной влажностью, в барабане творожного сепаратора устанавливают сопла с диаметром отверстий в пределах от 0,4 до 0,8 мм.

Рис.27 Сепараторы для обезвоживания белкового сгустка

Основной рабочий орган сепаратора - барабан. Обезвоживание сгустка в нем осуществляется следующим образом.

Способ производства мягкого творога

Перед сепарированием сгусток проходит через фильтр, представляющий собой два поочередно работающих вертикальных цилиндра с сеткой внутри, соединенных трубопроводом, в котором установлен трехходовой кран.

Сгусток подается под давлением, которое контролируется манометром, установленным на входном трубопроводе, далее по питающей трубке он поступает в тарелкодержатель, где, распределяясь по внутренним каналам между ребрами тарелкодержателя, приобретает угловую скорость и поступает через отверстия в тарелкодержателе в вертикальные каналы, образуемые отверстиями в тарелках.

Распределяясь тонкими слоями между тарелками, сгусток под действием центробежной силы разделяется на творог и сыворотку. Творог как более тяжелая фракция направляется к периферии барабана, откуда непрерывно выводится через сопла в приемник, а сыворотка - более легкая фракция - оттесняется к оси вращения барабана, поднимается по наружным каналам в тарелкодержателе и выводится в приемник.

Во избежание интенсивного отделения сыворотки от сгустка в течение всего времени работы сепаратора периодически включают мешалку в резервуаре.

В процессе сепарирования сгустка необходимо контролировать отделяемую сыворотку на наличие в ней частичек белка.

В бутылку емкостью 0,5 л каждые 20–30 мин работы сепаратора отбирают сыворотку и оставляют в покое на 2–3 мин для удаления пузырьков воздуха. При правильном режиме работы сепаратора сыворотка должна быть прозрачной. При наличии частичек белка необходимо снизить производительность сепаратора для предотвращения излишних потерь белка с сывороткой.

При получении творога с массовой долей влаги более 80 %необходимо повысить производительность сепаратора. Если при этом массовая доля влаги не уменьшается, то необходимо сепаратор остановить, разобрать, промыть и заново начать сепарирование сгустка.

Охлаждение обезжиренного творога. По выходе из сепаратора обезжиренный творог поступает в бункер насоса для подачи его на трубчатый или пластинчатый охладители творога, где он охлаждается до температуры (14±2) °С. При выработке нежирного творога, творог поступает из охладителя на упаковывание (в стаканчики, коробочки, батончики) и доохлаждение до температуры (4±2) °С.

Рис. 28 Теплообменник трубчатый для охлаждения творога в потоке

Смешивание обезжиренного творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями . Обезжиренный творог из охладителя направляют в смеситель. Одновременно с творогом в смеситель подают и сливки. При этом перемешивание творога и сливок происходит в потоке.

При выработке творога на линиях, имеющих специальный смеситель–дозатор, обезжиренный охлажденный творог попадает в бункер дозатора творога, а сливки - в дозатор сливок.

В случае выработки плодово-ягодного творога сахарный сироп и плодово-ягодные наполнители предварительно смешивают в отдельном резервуаре со сливками 5055 % жирности в количествах, предусмотренных рецептурами.

Допускается смешивание в отдельном резервуаре творога со сливками или без сливок с плодово-ягодными наполнителями и сахарным сиропом. Творог с компонентами (сливками, плодово-ягодными наполнителями, сахарным сиропом) тщательно перемешивают.

В случае выработки плодово-ягодного обезжиренного мягкого диетического творога к обезжиренному творогу добавляют только плодово-ягодные наполнители и сахарный сироп, согласно рецептурам.

Упакованный мягкий диетический творог направляют в холодильную камеру для доохлаждения до температуры (4±2) °С, продолжительность которого не должна быть более 7 ч.

При ускоренном способе производства мягкого диетического творога обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (85±2) °С без выдержки или с выдержкой до 10 мин или (90±2) °С без выдержки или с выдержкой до 3–х мин. Обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания (36±2)°С. В данном случае применяют закваски, приготовленные на чистых культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков. Закваски вносят в молоко при температуре (36±2) °С из расчета 25 кг закваски, приготовленной на чистых культурах лактококков, и 25 кг закваски, приготовленной на чистых культурах термофильных стрептококков, на 1000 кг заквашиваемого молока. Добавляют растворы хлористого кальция и ферментных препаратов.

Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах, рН 4,64,7 или по титруемой кислотности сгустка 8590 °Т. Продолжительность сквашивания составляет 57ч.

Рис. 29 Схема технологического процесса производства творога мягкого

диетического (на линии марки Б60ТР)

I пластинчатый теплообменник для обезжиренного молока и сливок: 2 емкость для сливок, сиропов и их смесей; 3 насос для сливок, сиропов и их смесей; 4 бак расходный: 5 резервуар для сквашивания молока; 6 насос для сгустка; 7 пастеризатор сгустка; 8 фильтр творожного сгустка; 9 ротаметр сгустка; 10 сепаратор для сгустка; 11 бункер для творога со шнекомпитателем; 12 насос для творога: 13 охладитель творога обезжиренного; 14 смеситель с дозаторами жидких компонентов; 15 емкость для творога; 16 автомат для фасовки и упаковки творога.

В чем разница между творогом и творожным продуктом - что лучше выбрать?

УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ ТВОРОГА И ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Творог фасуют на автоматах в мелкую тару - брикеты из пергамента или кашированной фольги, стаканчики из полистирола, пакеты из полиэтиленовой пленки с последующей укладкой в картонные, деревянные или полимерные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки массой не более 20 кг.

Пергаментные этикетки для мелких порций творога, крышки полистироловых коробочек, стаканов и тубы из полимерных пленок для мягко диетического творога имеют маркировку. На ней указывают наименование или номер предприятия-изготовителя и его подчиненность, наименование продукта, массовую долю жира, массу нетто, дату конечного срока реализации, розничную цежу и стандарт.

Для удобства транспортирования творог в мелкой упаковке укладывают в ящики вместимостью не более 20 кг. При фасовании творога в крупную тару используют тщательно вымытые подготовленные алюминиевые бидоны вместимостью не более 10 кг и металлические ящики на 35 кг. Ящики маркируют при помощи этикеток или бирок.

Творог хранят в холодильных камерах при температуре не выше 4 + 2 °С и влажности воздуха 80…85 %/ Его размещают по партиям выработки. в камерах поддерживают строгий санитарный режим и не допускают значительных колебаний температуры. Гарантийный срок хранения творога составляет 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии не более 18 ч; творог пониженной жирности со стабилизаторами хранят до 7 сут, творог термизированный — до 14 сут. При температуре 0 ± 1 °с творог хранят не более 10 сут.

УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ МАСЛА

На заводе масло хранят в специальных охлаждаемых сухих, чистых помещениях с хорошей вентиляцией при относительной влажности воздуха не выше 80 % во избежание плесневения продукта. Тару с маслом размещают штабелями и прокладывают рейками таким образом, чтобы способствовать быстрому охлаждению продукта.

На предприятиях молочной промышленности сливочное масло хранят в монолитах и фасованным.

Производство творога традиционным способом

В монолитах при массовой доле влаги в масле 16, 20 и 25 % его хранят при температуре от 0 до 5 °с не более 3 сут, от 0 до -12 °С - не более 10 сут, а от -12 до -18 °С - не более 15 сут. При массовой доле влаги в масле более 25 % его хранят при температуре от 0 до 5 °С не более 2 сут, от 0 до -2 °С - не более 5 сути от -12 до -18 °С - не более 6 сут.

Фасованное масло с массовой долей влаги 16, 20 и 25 % хранят при температуре от -3 до -18 °С в течение 3 сут, а с массовой долей влаги более 25 % - при температуре от -3 до -18 °С в течение 3 сут. Можно храните фасованное масло всех видов при температуре от 2 до -2 °С не более 2 сут. Топленое масло хранят при температуре от 4 до -6 °С.

Сливочное масло в потребительской таре должно храниться при температуре не выше -3 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %. Срок его хранения со дня фасования в пергаменте - не более 10 сут; в алюминиевой кашированной фольге - 20; в стаканчиках и коробочках из полимерных материалов - 15; в металлических банках (кроме Вологодского масла) - 90 сут.

Срок хранения Вологодского масла в транспортной таре и срок его реализации в фанерно-штампованных бочонках и в металлических банках -- не более 30 сут с момента выработки.

Топленое масло в потребительской таре хранят при температуре от 0 до -3 °С и влажности 80 %; в стеклянных байках - не более 3 мес.

Не допускаются колебания температуры в камерах хранения масла, так как это приводит к конденсации влаги на монолитах масла, а затем к росту и развитию плесеней.

Хранят подсырное масло на заводах до 20 сут, а на маслобазах и в цехах переработки - 30…40 сут при температуре не выше 5 °С и относительной влажности менее 80 %; при температурах от -10 до -15 °С - до 2 мес.

УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ СЫРОВ

В зависимости от формы, размера и веса сыры упаковывают в деревянные ящики, барабаны и окоренки, а рассольные – в бочки.

В каждую единицу упаковки помещают сыры одного наименования, сорта одинаковой формы и одного возраста.

Тара должна быть чистой, прочной, влажность древесины не более 20%.

Ящики разделены внутри перегородками для предохранения сыров от повреждения. Многие сыры перед упаковкой завертывают в пергамент, восковку, целлофан и другие пленки. Мягкие сычужные сыры завертывают в пергамент и алюминиевую фольгу, на которую наклеивают этикетку, после чего упаковывают.

Плавленые сыры завертывают в алюминиевую лакированную фольгу. Копченый сыр выпускают в оболочке из различных пленок на торцевую сторону внешней тары наносят маркировку, где указывают название сыра, номер завода, вес нетто, тар и брутто, количество сыров, фамилию мастера.

Поступившие на холодильник сыры должны иметь сопроводительные документ. Затем сыры рассортировывают по видам и сортам, проверяют соответствие сопроводительных документов и маркировки отправителя, исправность и сохранность упаковки.

Для хранения сыров на складах выделяют отдельные помещения во избежание передачи другим продуктам сырного запаха. Рассольные сыры располагают отдельно от других, учитывая возможность утечки рассола.

Для длительного хранения твердых сычужных сыров наилучшие условия - температура от 0 до -4 °С и относительная влажность воздуха 85…90 %. Такой режим способствует замедлению биохимических процессов в сыре и устраняет возможность его перезревания. Однако хранение сыра при температурах ниже 0 °С иногда оказывает отрицательное влияние на его качество. Хранение при таких температурах допустимо только для полнозрелого сыра, имеющего корку без дефектов, хорошо выраженной вкус и нормальную.

Хорошо созревшие сыры, заложенные, на длительное хранение, можно держать при температуре от -1 °С до -5 °С и относительной влажности воздуха 85…90 %.

На предприятиях мягкие сычужные сыры хранят при 10 °С в течение 10 сут. В торговрй сети при температуре от 0 до -5 °С - не более 10 сут и от минус 5 до 0 °С – не более 1 мес.

Рассольные сыры хранят в бочках с рассолом концентрацией 16…18% при температуре не выше 8 °С: брынзу – 75, сулугуни – 25, столовый – 15 сут.

Производство творога

Рынок молочной продукции широко развит, поэтому производителю, который хочет занять достойное место на нем, нужно особое внимание уделять качеству производимого продукта. Для производства творога в пищевой промышленности применяются так называемые творожные ванны относящиеся к оборудованию для пищевого производства. Их наполняют молоком, а затем вносят в него закваски и выдерживают заданное время. В результате продукт заквашивается, творожная масса сначала отделяется от сывороточной части, затем прессуется и нормализуется по уровню влажности.

Как работают творожные ванны

По сути, творожные ванны - это специальные резервуары (оборудование для производства творога). Они имеют форму полуцилиндра, устанавливаются на опоры, оснащаются рубашками теплообмена, трубами с отверстиями, инжектором. Установки высокого качества надежны в работе и могут функционировать без проблем в течение десятка лет, если соблюдать правила их эксплуатации. На рынке представлено типовое оборудование, есть возможность заказа аппаратуры по индивидуальным эскизам. Главное - соблюдение производителем всех этапов изготовления ванны, поскольку от этого зависит слаженность работы всех ее функциональных частей. Качественное долговечное оборудование - залог поддержания нормальных производственных процессов, бесперебойного выпуска товаров, отсутствия простоев и финансовых потерь. Именно поэтому выбору творожных ванн следует уделять особое внимание.

Преимущества отечественного оборудования для производства творога

Импортные установки проверены временем, долговечны, надежны в работе, но недешевы. Покупая их, вы несете соответствующие расходы на доставку, оформление таможенных документов, вынуждены ожидать значительное время, пока заказ приедет на объект.

Фальшивый творог

Зачем платить больше? Отечественное оборудование производства БСЗ - это надежные творожные ванны, изготовленные с соблюдением всех технических норм, надежные, качественные. Товар не только продается, но и доставляется на объект, монтируется, идет с гарантией. В процессе эксплуатации могут возникать разные ситуации, а потому гарантийное обслуживание и запасные части в наличии - не лишние условия.

Боровичский специализированный завод изготавливает творожные ванны и другое оборудование для обработки молока из нержавеющей стали. Это идеальный материал в плане соотношения цены и качества, долговечности, надежности, прочности. Готовые ванны служат минимум 10 лет, сталь не вступает в реакцию ни с молочными продуктами, ни с веществами, применяемыми для дезинфекции тары.

Преимущества творожных ванн производства Боровичского специализированного завода

БСЗ производит современное технологичное оборудование для производства творога высокого качества более 30-ти лет. Выбирая нашу продукцию, вы получаете:

1.Инновационное оборудование для пищевого производства, соответствующее передовым мировым стандартам.
2.Типовые и индивидуальные решения, готовые и под сборку.
3.Адекватную стоимость творожных ванн и остального оборудования.
4.Возможность покупки как отдельных установок, так и готовых к работе производственных линий.
5.Оперативное выполнение заказов и доставку во все регионы России, страны СНГ.

Все представленные в продаже творожные ванны прошли лицензирование и имеют необходимые сертификаты качества. Со специализированным оборудованием производства БСЗ вы можете укомплектовать свое производство с минимальными затратами. В штате специализированного завода работают грамотные мастера, которые окажут вам консультации по интересующим вопросам и выполнят работы на должном уровне. Благодаря солидному опыту работы и наличию передового технического оснащения БСЗ берется за выполнение заказов любой сложности. Нужны качественные творожные ванны по доступным ценам? Боровичский специализированный завод предложит широкий спектр решений для реализации бизнес задач, увеличения объемов производства и выхода на новый уровень.

Технологическая схема и обоснование режимов производства творога на механизированных линиях Я9-ОПТ и OBRAM

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ:

Приемка и подготовка сырья.

Нормализация

Очистка 43+/-2С

Гомогенизация 55-65 С р=12,5+/-2,5 МПа

Пастеризация 78+/-2 С с выд.25-30 сек. , 90+/-2 С с выд.15+/-5 сек

Охлаждение до температуры заквашивания 28+/-2 С летом и 30+/-2 С зимой

Заквашивание

Сквашивание не более 10ч

Перемешивание сгустка

Нагревание, выдерживание и охлаждение творожного сгустка

Охлаждение творога

Расфасовка

На линии вырабатывается творог 5%,9% и нежирный.

Нормализацию проводят для 5% и 9% творога с учетом фактического содержания белка и коэффициента пересчета. Нормализованную смесь подогревают, очищают и затем гомогенизируют при 55-65°С, 12,5±2,5 МПа.

При выработки творога из гомогенизированного молока сгусток получается дряблый, плохо выделяется сыворотка. Для получения творога нужной влажности применяют термообработку сгустка. Нормализованное молоко пастеризуется при температуре 92±2°С. Пастеризованное молоко охлаждается до температуры заквашивания в летний период 24-28°С, в зимний период 26-30°С. Охлажденное молоко подают в емкости для сквашивания. Молоко заквашивают закваской на чистых культурах молочнокислых стрептококков, образующих в молоке в меру вязкий сгусток. Молоко с закваской перемешивается и оставляется в покое до сквашивания. Окончанием сквашивания считается образование сгустка кислотностью 75-95°Т- для творога 5 и 9%, и 80-100°Т для творога нежирного. Продолжительность сквашивания не должно превышать 10ч. Готовый сгусток перемешивают 3 мин и винтовым насосом подают в аппарат ТОС(теплообработник сгустка).ТОС состоит из трех секций: нагрева, выдерживания, охлаждения. Сгусток нагревают в секции нагрева до 48-54°С при выработке творога 9%, 46-52°С – 5%, 42-50°С – нежирного. Продолжительность подогрева 4-7мин. Из подогревателя сгусток поступает в секцию выдерживания, где находится 1,5-2мин. Из выдерживателя он направляется в секцию охлаждения, в которой охлаждается до 30-40°С при выработке творога 9 и 5%, до 25-30° — нежирного. Из секции охлаждения аппарата ТОС смесь поступает в устройство для обезвоживания, которое представляет собой вращающийся обезвоживатель барабанного типа, обтянутый фильтрующей тканью. Массовую долю влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя. Далее творог поступает в охладитель, где охлаждается до 8-12°С и подается на расфасовку.

Технологический процесс производства творога на линии OBRAM :

Приемка и подготовка сырья.

Нормализация

Очистка 43+/-2 С

Пастеризация 82+/-2 С 30 сек

Охлаждение до температуры заквашивания 25+/-2 С

Заквашивание

Сквашивание

Разрезка и нагревание сгустка 40+/-5 С 2ч

Отделение сыворотки

Формование

Прессование творога

Охлаждение 15+/-5С

Упаковка

Доохлаждение пр-та 4+/-2 С

Хранение и реализация

Нормализованное молоко пастеризуется при температуре 82±2°С, 20-30с. Смесь охлаждают до температуры сквашивания 25±2°С и направляют в коагулятор. В смесь вносится закваска, перемешивается 15мин и оставляется в покое до образования сгустка. Готовность сгустка определяют по достижении pН 4,5-4,7, сгусток должен обладать нежной, однородной, желеобразной консистенцией, без выделения сыворотки. Продолжительность сквашивания 12±2ч. Готовый сгусток вымешивают 10мин. Для ускорения отделения сыворотки сгусток нагревают до температуры 40±2°С- для творога нежирного, 42±2°С- для 5%, 44±2°С – для 7%, 46±2°С – для 9, 13%. Продолжительность нагревания не менее 2ч. Для равномерного нагревания сгусток периодически перемешивают. Сыворотку удаляют в количестве 60% от обьема смеси.

Технология производства творожных изделий

Творожный сгусток подается на формовочно-пресующее устройство, в котором образуются порции, соответствующие размеру и форме. Продолжительность прессования творога составляет 30-180сек. Отпресованный творог охлаждают до t=15+-5С и отправляют на упаковку. Упаковывают в термоусадочную пленку, после чего творог направляют в камеру хранения, с температурой 4±2°С. Срок хранения творога: при температуре 4±2°С, влажности 85%- 30сут.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском.

33 34 35 36 37 38 39 ..

ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОГА

Традиционный способ технологии производства творога

Схема технологической линии производства творога традиционным способом представлена на рисунке 12.

Сырье, предназначенное для производства творога, предварительно очищают.

Пастеризацию подготовленного сырья осуществляют при температуре 78...80 °С с выдержкой 20...30 с. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая в теплый период года достигает 28...30 °С, а в холодный - 30...32 °С, и направляют на заквашивание.

Для заквашивания применяют закваску на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания составляет 6...8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных лактококков и на культурах термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе

35...38 °С, продолжительность сквашивания 4...4,5 ч.

Об окончании сквашивания судят по кислотности сгустка. Для творога с массовой долей жира 18 и 9 % кислотность должна составлять 58...60 °Т, для нежирного 66...70 °Т.

Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40...60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.

36...38 °С с выдержкой 15...20 мин.

Выделившуюся сыворотку удаляют, а сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки по 1...9 кг и направляют для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждают до 3...8 °С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности. Охлажденный творог фасуют в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.

Технологический процесс производства творога 9%-ной и 18%-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кислотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоиз-готовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе. Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2...4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружают в тележки и охлаждают.

Технологическая линия с перфорированными ваннами-вставками позволяет механизировать процессы самопрессования и охлаждения творога. Ванну-вставку помещают непосредственно в творожную ванну перед началом сквашивания. После образования сгустка его подогревают до температуры 50...55 °С и выдерживают в течение 25...30 мин. После окончания нагревания сгусток охлаждают и удаляют часть выделившейся сыворотки. Для более свободного стекания сыворотки ванну-вставку с помощью тельфер-ного устройства поднимают над ванной и оставляют в таком положении на 20...40 мин. После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5 °С сывороткой. Ванну-вставку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение

20...30 мин. Творог охлаждают до температуры 13±5°С, ванну-сетку поднимают, и творог самопрессуется в течение 20...30 мин, затем его подают на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ служит для выработки полужирного, крестьянского и нежирного творога.

Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с pH 4,5...4,7. Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 ч.

Готовый сгусток перемешивают в течение 2...5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48...54 °С при выработке полужирного творога, до 46...52 °С - крестьянского творога и до 42...50 °С - нежирного творога. Нагревание проводят в течение 2...2,5 мин горячей (70...90°С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1... 1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 30...40 °С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25...35 °С - при выработке нежирного творога.

Для обезвоживания творожного сгустка используют вращающийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью из лавсана. Содержание влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или температуры подогревания и охлаждения.
Полученный творог охлаждают до 8... 12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование.