Спреды, позиционируемые на рынке как продукты здорового питания , призваны частично заменить сливочное масло и быть к нему максимально приближенными по потребительским свойствам. Спреды обладают повышенной биологической ценностью и диетическими свойствами за счет лучшей сбалансированности жирнокислотного состава путем увеличения содержания ненасыщенных и жирных полиненасыщенных кислот. Использование растительных жиров позволяет снизить калорийность и содержание холестерина в продукте. Перед производителями спредов стоит непростая задача : создать качественный продукт с заданным составом, требуемыми структурно-реологическими показателями и высокими потребительскими свойствами.

Одной из важн ы х и узнаваемых характеристик спредов наряду с цв е том, вкусом и ароматом является их консистенц и я. В соответствии с нормативной документацией, консистенция спредов должна быть однородной, пластичной, плотной или мягкой, с блестящей или слабоблестящей на вид сухой поверхностью.

Вместе с тем многокомпонентность сырьевого состава, технологических режимов производства, разнообразие методов изготовления и применяемого оборудования обуславливают их определяющее влияние на готовый продукт и не исключают выработку спредов с различными отклонениями, в том числе по консистенции. Это может ухудшить качество продукта – вплоть до некондиционности. Исходя из этого, задача технологов и мастеров производства – понимание процессов формирования структуры и консистенции спредов, умение правильно регулировать эти процессы в ходе технологического процесса. И тут незаменимыми помощниками являются эмульгаторы.

Эмульгаторы – это пищевые добавки, делающие возможным или облегчающие получение эмульсий и стабилизирующие их. Пищевые эмульгаторы – это вещества, разрешенные органами здравоохранения для введения на различных этапах производства в продукцию с целью интенсификации технологического процесса и гарантирующие качество и безопасность готового продукта.

Эмульгаторы позволяют использовать вместо молочного жира его заменитель в любых соотношениях. Эмульгаторы НПП «Электрогазохим» универсальны и сочетаются с любыми видами животных и растительных жиров.

Консистенция спредов – один из основных показателей их качества. Она зависит от структуры продукта, количества твердой фазы, формы и величины кристаллов, триглицеридного состава жира, содержания воздуха, степени механической обработки и режимов хранения.

При длительном хранении стойкость спредов тесно связана с консистенцией, в частности со степенью дисперсности влаги в монолите продукта . Высокодисперсное распределение плазмы и воздуха, затрудняя развитие микрофлоры, способствует более длительному сохранению высоких потребительских характеристик. Высокая степень дисперсности влаги и воздуха в таких продуктах может быть достигнута только при использовании эмульгаторов и стабилизаторов структуры.

Поверхностное окисление спредов , которое еще называют , штафф ом, ухудшает внешний вид, вкус и запах продуктов. Проявляется дефект с образованием на монолите полупрозрачного слоя, имеющего специфический запах и неприятный горьковатый, а иногда приторно-едкий вкус, который расценивают как гнилостный или затхлый. Окраска масла в слое штаффа заметно темнее остальной массы продукта. Образование штаффа сопровождается резким повышением кислотности плазмы и жира, а также перекисных чисел. Вызыва ют штафф полимеризаци я глицеридов и окисление молочного жира вследствие развития протеолетических и психротрофных бактерий и обезвоживания. Катализаторами возникновения дефект являются высокое содержание непредельных жирных кислот в спредах, высокие жиро- , влаго- и воздухопроницаемость используемых упаковочных материалов, солнечный свет и нарушение температурных режимов хранения спредов .

Предупре дить возникновени е пороков крошливой, колющейся, слоистой, рыхлой консистенции и штаффа можна использ уя эмульгатор ы производства НПП «Электрогазохим».

Эмульгатор «Эстер-П тв » также как и эмульгатор «Эстер П 01» повышает пластичность, создает блестящую, глянцевую консистенцию продукт а . Его использование предупреждает появление крошливой, крупинчатой, слоистой колющейся или рыхлой консистенции. Эмульгаторы прекрасно связыва ю т жир с водой, предотвращая выделение свободной влаги, что особенно актуально при выработке спредов. Они способствует снижению окислительных процессов при хранении, предупреждает возникновение штаффа.

При наличии в продукте одновременно нескольких пороков , таких как грубая, колющаяся, слоистая консистенция, а также для того, чтобы придать продукту высокую степень намазываемости при достаточно низких температурах, дополнительно используют эмульгатор «П олиглицерол полирицинолеат 02»

( PGPR 02 ).

Эмульгатор «Эстер П 01» используют в рецептурах спредов для взбитого теста и спредов для кремовых изделий.

Мягк ий (нетермоустойчив ый ) спред не имеет достаточной прочности. Такой продукт при температуре 5-6°С имеет удовлетворительную консистенцию, при 10-12°С - размягчается и тянется за ножом (шпателем, щупом), а при 18-20°С становится излишне мягким. Продукт характеризуется пониженной термоустойчивостью и не удержива ет жидкий жир. Наличие дефекта свидетельствует о преобладании коагуляционной структуры, образующейся вследствие повышенного количества в жире низкоплавких глицеридов. Спред обладает при сравнительно низких температурах значительным сопротивлением сдвигающему усилию (хорошо намазывается), однако отсутствие в структуре прочных кристаллизационных связей при повышении температуры приводит к излишнему размягчению и образованию бесструктурной массы. Этот дефект обнаруживается после завершения процесса стабилизации структуры.

Для предупреждения выработки нетермоустойчив ых спредов, а также повышения термоустойчивости продукта в летнее время рекомендуется использовать улучшитель «Эстер Т 05», который является стабилизатором структуры. Улучшитель «Эстер Т 05» повышает прочность кристиллической решетки продукта, способствует удерживанию низкоплавких жировых фракций. Это позволяет в летнее время вырабатывать термоустойчив ый спред , котор ый даже при повышенных температурах хранения и реализации продукции сохраняет привлекательный товарный вид.

Улучшитель «Эстер Т 05» эффективен при расфасовке спредов в потоке на линиях производства методом преобразования, в том числе при повышенных температурных режимах окружающей среды.

При выработке низкожирных спредов с содержанием общего жира от 55 до 25% используется эмульгационный комплекс, состоящий из эмульгаторов «Эстер А», «Полиглицерол полирицинолеат» марки 01или 03 ( PGPR 01 или 03) , а также Улучшителя «Эстер Т 05».

При производстве спредов эмульгаторы вносят в расплавленный жир или в высокожирные сливки, предварительно нагретые до температуры не ниже 60 - 65° С. После этого смесь эмульгируют на эмульс ат оре или перемешивают кольцеванием 10 - 15 минут , не допуская снижения температуры.

При производстве спредов из восстановленных сливок или из натурального масла эмульгаторы вносят последовательно в ванну со смесью восстановленных высокожирных сливок и растительных жиров при температуре не ниже 65°С.

Смесь эмульгируют 15 - 20 минут и далее процесс осуществляют в соответствии с технологической инструкцией по производству спредов из восстановленных сливок.

Количество внесения каждого из компонентов определяют в зависимости от используемого сырья и конкретных условий производства на данном предприятии. Используют один или несколько компонентов одновременно. Эмульгаторы вносят от 2 до 5 кг на 1 т готового продукта.

Количество вносимого Улучшителя «Эстер Т 05» не нормируется и определяется технологической необходимостью, которая, как правило, составляет от 1 до 7 кг. https , эстер т 1 , Выроботка спредов тех процес , консистенсия спреда , дефекты спредов , от чего зависит термоустойчивость спреда , спреды растительно-сливочные пороки , методы снижения пороков спреда , пороки консистенции масла спреда , пороки консистенции спредов

Товароведная характеристика спредов

1.3 Качество спредов и процессы происходящие при хранении

В 2004 году вступил в действие новый ГОСТ 52100-2003 «Спреды и смеси топленые. Общие технические условия», утвердивший появление на российском рынке нового вида эмульсионных жировых продуктов - спредов, которые классифицируются в зависимости от жирности и происхождения жировой основы (растительного или сливочного).

По органолептическим показателям спреды и топленые смеси должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2 - Органолептические показатели спредов и смесей топленных по ГОСТ Р 52100-2003.

С органолептической точки зрения спреды воспринимаются потребителем как заменитель сливочного масла.

Поэтому, сливочное масло по своим вкусо-ароматическим и текстурным свойствам является стандартом качества для большинства видов масложировых продуктов, предназначенных для технологических целей и непосредственного употребления в пищу.

Несмотря на значительное отличие состава спредов относительно классического сливочного масла, требования к их консистенции и структурно-механическим характеристикам остаются такими же, как к сливочному маслу:

Консистенция продукта при 12±2?С должна быть пластичной, однородной, поверхность на срезе блестящей, сухой на вид;

Продукт должен хорошо сохранять форму при комнатной температуре;

Легко намазываться;

Не терять пластичности при замораживании и размораживании.

В последнее время более технологичные и недорогие компоненты рецептур масложировых продуктов вытеснили традиционные сырьевые ингредиенты. Однако частичная замена молочного жира обезличенными по вкусу и запаху немолочными жирами снижает выраженность органолептических характеристик, свойственных молочному жиру и, соответственно, влияет на качество спредов. Значимость такого влияния обуславливается степенью замены молочного жира немолочным.

Для уменьшения негативного влияния фактора замены сырья на органолептические характеристики спредов, в настоящее время используется широкий набор ингредиентов: пищевые красители, сливочные ароматизаторы, стабилизаторы, загустители, регуляторы кислотности, антиокислители и консерванты для увеличения сроков годности.

Одним из важнейших органолептических показателей спредов является его консистенция. Консистенция спреда неразрывно связана с его качеством. Анализ консистенции помогает понять природу причин, обуславливающих выработку спредов неудовлетворительного качества.

Мягкая консистенция (нетермоустойчивый спред) - продукт не имеет достаточной прочности. При температуре 5-6?С спред имеет удовлетворительную консистенцию, при 10-12?С размягчается и тянется за ножом, а при 18-20?С продукт становится излишне мягким. Спред с такой консистенцией характеризуется пониженной устойчивостью и способностью удерживать жидкий жир.

Пластичность - один из основных показателей качества спредов. Она зависит от соотношения твердой и жидкой фаз.

Крошливость - во многом определяется состоянием жировой фазы (степенью ее отвердевания, размерами и формой образующихся кристаллов, равномерностью их распределения). Спреды с крошливой консистенцией характеризуются повышенной твердостью и хрупкостью, тугоплавкостью, недостаточной связанностью монолита.

Ломкая и колющаяся консистенция - эти пороки вызваны теми же причинами и характеризуют разную степень интенсивности крошливости.

Рыхлость - возникает вследствие недостаточной связанности монолита. Основной причиной, способствующей образованию порока, в основном является избыток газовой фазы. Рыхлые спреды характеризуются пониженной твердостью.

Мучнистая консистенция - проявляется в неоднородности расплавления пробы на языке. В зависимости от степени интенсивности различают следующие степени: мучнистость, песчанистость или крупинчатость. Заметного влияния на пластичность спреда данный порок не оказывает. Физической сущностью данного недостатка является структурная неоднородность продукта.

Слоистая структура - при разрезании разделяется на отдельные слои- расслаивается. Возникновение порока объясняется неравномерным структурным распределением в масле жидкой фракции жира. Слоистость является показателем физической неоднородности (нарушения гомогенности) продукта.

Вытекающая плазма (влага) - проявляется в том, что из монолита продукта при разрезании выделяются капли свободной плазмы (влаги). В существующей классификации выделяют два порока - крупная слеза (водянистый спред, с крупной слезой, с вытекающей влагой) и мутная слеза. Вытекающая плазма свидетельствует о неравномерном и неудовлетворительном ее распределении в продукте.

Засаленная консистенция - характеризуется пониженной упругостью и повышенной прилипаемостью (тянется за ножом при срезах). На разрезе засаленный спред характеризуется бледной, тусклой, матовой окраской.

При разработке рецептурных композиций жировых основ руководствуются тем, что спреды должны иметь:

Пластичную консистенцию;

Оптимальный состав-уровень трансизомеров олеиновой кислоты не должен превышать8%;

Физиологическую ценность - оптимальный состав линолевой кислоты;

Технологичность в процессе изготовления;

Высокие органолептические показатели, аналогичные сливочному маслу;

Товарный вид, т.е. в каком виде мы хотим получить спред - в виде бруска или наливного.

Пластичность, легкоплавкость, стабильность кристаллической структуры - все это зависит от характеристик используемого сырья.

От таких физических характеристик жиров, как температура плавления, содержание твердых триглицеридов зависит консистенция спреда - степень его твердости при определенных температурах. От соотношения твердой и жидкой фаз зависит пластичность, легкоплавкость спреда.

Определение содержания твердых триглицеридов в заданном интервале температур проводится двумя методами - дилатометрическим и методом ядерно-магнитного резонанса.

В отечественной практике для оценки консистенции спредов широко используются такие характеристики, как температура плавления (?С) и твердость по Каминскому (г/см). Твердость жировой основы характеризует одно из важнейших технологических свойств спреда - способность расфасовываться в виде бруска.

Твердость по Каминскому в известной мере коррелируют с содержанием твердой фазы при 15-20?С.

В таблице 3 представлены температуры плавления и содержание твердых триглицеридов при разных температурах жиров и масел, заменителей молочного жира используемых в жировых наборах при производстве спредов.

Однако следует отметить, что характеристика жировой основы по содержанию твердой фазы не является единственным фактором ее выбора. Чтобы выяснить некоторые проблемы, связанные с консистенцией и пластичностью, а также предвидеть направление этих свойств под действием некоторых технологических факторов, нельзя не упомянуть о проблеме кристаллизации жиров.

Как известно, жирам свойственно явление полиморфизма, т.е. они проявляют способность кристаллизоваться в различных кристаллических формах -б, Я-прим,Я. Каждое масло, входящее в состав жировой основы, проявляет свойственные ему тенденции формирования кристаллов. До того, как жир примет одну из устойчивых кристаллических форм Я-прим или Я, он может проходить через одну или несколько стадий нестабильной кристаллизации.

Таблица 3 - Температура плавления и содержания, твердых триглицеридов при разных температурах жиров и масел, заменителей молочного жира используемых при производстве спредов.

На количество и тип образующихся кристаллов влияют: состав жиров, их скрытая теплота кристаллизации и условия термомеханической обработки - скорость охлаждения и интенсивность перемешивания.

При составлении жировых основ для спредов учитывают, что подобранные по твердости, температуре плавления смеси должны закристаллизовываться в мелкокристаллическую Я-прим форму и сохранять ее в течение всего регламентированного срока хранения.

Многими исследованиями показано, что для обеспечения этих условий жировая основа должна состоять из разнокислотных триглицеридов, т.е. быть многокомпонентной.

На практике для получения разнообразных вариантов многокомпонентных жировых смесей в качестве твердой жировой фазы используется различное жировое сырье:

Пальмовое масло (его фракции) широко используется при производстве спредов, заменителей молочного жира, что объясняется рядом факторов:

Это природное твердое растительное масло идеально подходит для придания продуктам пластичных свойств;

Пальмовое масло дает возможность производить продукцию с пониженным содержанием транс- изомеризованных жирных кислот;

Благодаря высокому содержанию пальмитиновой кислоты (С16:0) предрасположено к Я-прим кристаллизации.

Однако, наряду с положительными свойствами, пальмовое масло является достаточно проблематичным с точки зрения его технологичности в процессе производства.

Известно, что пальмовое масло медленно кристаллизуется, склонно к полиморфизму. Практика показала, что ввод пальмового масла в рецептуры спредов в количествах более 35 % к жиру может вызвать ряд проблем, связанных с замедленной кристаллизацией.

В этом случае может не только повыситься температура плавления жира, но в продукте появляется мучнистость, песчанистость, крупинчатость и др. пороки консистенции. И более того, это может привести к потере пластичности, перекристаллизации жиров и потере структурной устойчивости спреда, вплоть до выделения жидкой фракции.

Следующий компонент жировой основы - кокосовое или пальмоядровое масло: ввод в рецептуры спредов кокосового или пальмоядрового масел, сочетающих низкую температуру плавления с достаточно высокой твердостью, в оптимальных количествах (10-15%) улучшает органолептические свойства продукта. Однако повышенный ввод лауриновых кислот может привести к снижению пластичности и намазываемости продукта в интервале 0-10?С, а при комнатной температуре продукт будет плавиться.

Незаменимым компонентом при производстве спредов являются гидрогенизированные растительные масла, но в строго определенных количествах с учетом содержания транс - изомеров. Гидрогенизированные жиры обладают высокой твердостью, сохраняя ее при смешении и, что самое главное, они технологичны, хорошо кристаллизуются, обеспечивая мелкокристаллическую структуру. Высокоплавкие триглицериды гидрогенизированных жиров способствуют формированию достаточно прочной кристаллической решетки, которая надежно удерживает низкоплавкие, жидкие триглицериды, а также диспергированные в жире капельки водной фазы.

Выбор гидрогенизированных жиров, пригодных для изготовления спредов резко ограничен из-за высокого содержания транс-изомеров. Практическая реализация показателя содержания транс-изомеров в жировой основе спреда - не более 8,0% - привела к внедрению современных технологических приемов конструирования жирового состава - использованию переэтерифицированных, фракционированных жиров.

В качестве жидкой фракции жировой основы спреда используются растительные масла, которые частично можно заменять пальмовым олеином.

Оптимальным вариантом в производстве спредов является использование заменителей молочного жира, которые по физическим и структурно-механическим свойствам повторяют характеристики молочного жира. Большим преимуществом ЗМЖ перед моножирами и их фракциями является наличие в их составе эмульгаторов, которые играют важнейшую роль при приготовлении эмульсии. Некоторые заменители молочного жира в своем составе дополнительно содержат ароматизатор «сливочное масло» и краситель

В формировании пластичной, однородной консистенции спредов немаловажная роль принадлежит эмульгаторам.

Эмульгаторы также должны способствовать обеспечению пластичности и однородности спреда. Основными эмульгаторами при производстве спредов являются дистиллированные моноглицериды и лецитин.

1.4 Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение спедов

На каждую упаковочную единицу спреда в потребительской таре наклеивают этикетку или наносят типографским способом маркировку, содержащую:

Наименование спреда, индивидуальное фирменное наименование в кавычках, исключающее слово "масло" непосредственно, в словосочетаниях, в корне наименования;

Массовую долю жира;

Товарный знак (при наличии);

Наименование и местонахождение (юридический адрес, включая страну, и, при несовпадении с юридическим адресом, адрес производства) изготовителя и организации в Российской Федерации, уполномоченной изготовителем на принятие претензий от потребителей на ее территории (при наличии);

Массу нетто, г;

Состав спреда;

Пищевкусовые добавки, ароматизаторы, биологически активные добавки к пище, ГМИ (при их применении);

Пищевую ценность, в том числе для сливочно-растительных ирастительно-сливочных спредов - массовую долю молочного жира, содержание витаминов (для витаминизированных продуктов);

Срок годности;

Дату изготовления;

Условия хранения;

Информацию о сертификации.

Дату изготовления разрешается наносить любым способом, обеспечивающим четкое ее обозначение и прочтение.

Информацию представляют на русском языке, а дополнительно по требованию заказчика - на государственных языках субъектов Российской Федерации и родных языках народов Российской Федерации.

На каждую единицу транспортной тары наносят маркировку, содержащую:

Наименование и местонахождение (юридический адрес) изготовителя;

Товарный знак изготовителя (при наличии);

Наименование спреда, исключающее слово "масло" непосредственно, в словосочетаниях, в корне наименования;

Состав спреда (для нефасованного продукта);

Массу нетто, кг;

Количество единиц фасования для фасованного продукта;

Номер партии и/или номер упаковочной единицы;

Пищевую ценность (для нефасованного продукта), в том числедля сливочно-растительных и растительно-сливочных продуктов

Массовую долю молочного жира;

Дату изготовления;

Срок годности;

Условия хранения;

Обозначение настоящего стандарта;

Информацию о сертификации.

Спреды транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

Допускается при перевозках для местной реализации использовать автотранспорт без специального оборудования для охлаждения.

Температура спредов при реализации с предприятий должна быть:

Для сливочно-растительных спредов, упакованных монолитом, - не выше 10 -С; упакованных в потребительскую тару, - не выше 5 -С;

Для растительно-сливочных и растительно-жировых спредов и

Не выше 10 -С.

Спреды должны храниться при следующих температурных режимах:

Сливочно-растительные и растительно-сливочные спреды - от минус 25 -С до плюс 5 -С включ.;

Растительно-жировые спреды - от минус 20 -С до плюс 15 -С включ.

Не допускается хранение спредов вместе с продуктами, обладающими резким специфическим запахом.

Ящики со спредами при хранении должны быть уложены: при механизированном укладывании - на поддоны, при немеханизированном - на рейки или решетки (подтоварники) штабелями с просветами между штабелями для свободной циркуляции воздуха, на расстоянии 0,5 м от стен.

Изготовитель гарантирует соответствие спредов и топленых смесей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Сроки годности спредов и топленых смесей устанавливает изготовитель в зависимости от температуры хранения, наличия потребительской упаковки, вида упаковочного материала, рецептурного состава.

Срок годности на продукт конкретного наименования приводится в нормативных и технических документах.

2. ЭКСПЕРТНАЯ ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СПРЕДОВ

Бисквит масляный и бисквит буше

Во время замеса теста происходят сложные процессы, которые вызывают непрерывное изменение свойств теста. Набухание крахмала и клейковины происходит в течение часа. В первый период замеса тесто липкое и влажное...

Блюда из творога

Подавляющая часть видов пищевого сырья - это сложные многокомпонентные системы, состоящие из органических и неорганических веществ. Кулинарная обработка сырья приводит к существенному изменению его состава...

Вегетарианский стол

Для того чтобы приготовить блюдо сначала необходимо провести тепловую обработку продуктов, которая в свою очередь приводит к изменениям белков, жиров, углеводов содержащихся в продуктах...

Итальянская кухня: ассортимент, технология приготовления и оформление блюд в ресторанах города Омска

Итальянская кухня: ассортимент, технология приготовления и оформление блюд в ресторанах города Омска

Углевод клеточных стенок сырых овощей - протопектин при тепловой обработке переходит в пектин и овощи размельчаются поэтому в супах квашенную капусту и соленые огурцы закладывают после картофеля. Крахмал овощей клейстеризуется...

Особенности хранения и транспортирования тыквенных овощей

В тыквенных овощах, помещенных на хранение, происходят разнообразные процессы: физические, биохимические, химические, морфологические, микробиологические...

Правила хранения пищевых продуктов

Гниение - процесс бактериального разложения белков, сопровождающийся образованием остро неприятно пахнущих и токсичных для организма человека и животных аминов и ароматических соединений...

Технологические процессы кулинарной обработки и приготовления блюд из круп

К физическим относятся процессы, вызывающие изменения физических свойств продукта - температуры, плотности, цвета, формы, консистенции, теплопроводности, радиоактивности и др. Химические - это процессы...

Технология приготовления пищи

Среди разнообразных мучных кондитерских изделий бисквит является самым пышным и легким. Выпеченный бисквит представляет собой пористую пышную мягкую, удобную для обработки заготовку, которая является основой для самых разнообразных тортов...

Технология хранения и транспортирования продовольственных товаров

Пищевая ценность и безопасность тесно взаимосвязаны, так как напрямую зависят от химического состава сырья и продуктов...

Товароведческая характеристика и пищевая ценность свежих плодов и овощей

Во время хранения в плодах и овощах происходят различные физические и биологические процессы, такие как испарение влаги, дыхание, дозревание, заживление и уплотнение кожицы, гидролитический распад сложных органических веществ...

Требования к качеству блюд, условия и сроки реализации

Изделия из воздушного теста представляют собой взбитую выпеченную массу из яичных белков с сахаром. Готовят их без муки, поэтому они обладают легкостью и хрупкостью...

В повседневной практике при оценке качества сливочного масла эксперты сталкиваются с множеством разнообразных пороков - вкуса и запаха, консистенции, цвета и др.

Все значительные отклонения от стандартных показателей продукта, снижающие его общую оценку при сортировке до 6 баллов и ниже, в том числе за вкус и запах ниже 2 баллов, вызваны, главным образом, пороками вкуса и запаха масла и в какой-то степени - пороками консистенции. Поэтому данные пороки масла мы рассмотрим наиболее подробно.

Пороки вкуса и запаха . Причинами этих пороков являются использование недоброкачественного сырья и нарушение технологических режимов выработки и хранения масла.

К первой группе относятся привкусы перерабатываемого молока (сливок), передающиеся маслу: кормовой, липолизный, нечистый, затхлый и др.

Ко второй группе следует отнести пороки масла чисто технологического просихождения (привкусы - пригорелый, перепастеризации, растопленного масла, слабый аромат и пустой вкус) и большую группу пороков микробиологического и биохимического происхождения, возникающих при производстве и хранении масла (кислый, горький вкус, прогорклый, олеистый, металлический, рыбный, салистый привкусы, штафф и др.).

Пороки консистенции . Консистенция сливочного масла - важнейший показатель его качества. Для потребителей основным требованием, предъявляемым к консистенции масла, является его способность к намазыванию: масло не должно быть излишне мягким при температуре 18…20 °С и должно быть достаточно пластичным при температуре 8…10 °С.

Консистенция сливочного масла оценивается по его упруго-вязким показателям: твердости, пластичности, способности к намазыванию. Снижение балльной оценки качества масла по консистенции, как правило, обусловлено несоблюдением технологических параметров производства или несоответствием их химическому составу молочного жира.

Пороки внешнего вида, цвета, упаковки и маркировки. Цвет масла должен быть светло-желтым однородным по всей массе продукта. Интенсивность окраски предопределяется содержащимся в продукте β-каротином. Масло, выработанное в весенне-летний период, имеет более яркую окраску, чем в осенне-зимний период. Неоднородная окраска масла снижает его товарные показатели.

Пороками упаковки и маркировки масла считают неплотную упаковку, неудовлетворительную сборку тары, неправильную маркировку.

Пороки внешнего вида, цвета, упаковки и маркировки, а также причины их возникновения и меры предупреждения см. в таблице.

Таблица 7.35 - Пороки сливочного масла

Продолжение таблицы 7.35

Продолжение таблицы 7.35

Продолжение таблицы 7.35

Продолжение таблицы 7.35

Продолжение таблицы 7.35

Продолжение таблицы 7.35

Продолжение таблицы 7.35

Продолжение таблицы 7.35

Продолжение таблицы 7.35

Технология сыров

Общая технология

Технология сыра основана на концентрации, физико-химических и биохимических превращениях составных частей молока. Физико-химические и биохимические превращения в молоке и сырной массе протекают под действием ферментных систем молока, молокосвертывающего препарата и ферментов, продуцируемых микроорганизмами бактериальных заквасок. Массовая доля сухих веществ сыра, в зависимости от вида, колеблется от 45 до 60 %, в том числе белка - от 15 до 28 %, жира - от 9 до 32 % и кальция от 0,53 до 1 %.

В связи с непостоянством состава и свойств молока из-за разнообразия климатических зон в стране, пород и рационов кормления животных при выработке сыра возможны отклонения от рекомендуемых технологических параметров. При систематическом характере отклонений руководителям предприятий в установленном порядке разрешается корректировать рекомендуемый технологический регламент производства сыра. Главным критерием обоснованности внесения этих корректив является выпуск высококачественной готовой продукции, по всем показателям отвечающей требованиям действующей нормативно-технической документации.

В общем случае производство сыра включает два этапа - выработку свежего сыра и его созревание. Наиболее глубокие биохимические и физико-химические изменения компонентов молока, в результате которых формируются основные свойства готового сыра - консистенция, рисунок, специфический вкус и аромат, происходят при созревании. Вместе с тем и во время вы--работки сыра протекают свои не менее важные биохимические процессы, в первую очередь - сычужное свертывание белков молока и синерезис сгустка. Они как бы предопределяют процесс созревания: от скорости свертывания белков молока, интенсивности молочнокислого брожения и синерезиса сгустка зависят дальнейшие более глубокие изменения белков, жира и других компонентов сырной массы, т.е. созревание сыра происходит уже при свертывании белков молока в ванне и лишь заканчивается в сырохранилище. Следовательно, сыр высокого качества может быть получен только в результате правильно проведенных взаимосвязанных микробиологических, биохимических и физико-химических процессов при выработке и созревании сыра.

Производство спредов различного состава в последние годы получило широкое распространение.
Современный потребитель воспринимает спреды как аналог сливочного масла, и поэтому наиболее важным для него являются хорошие органолептические показатели продукта, включая выраженный вкусовой букет, характерный желтый цвет, однородную и пластичную консистенцию. Вместе с тем получить спред, соответствующий этим требованиям, не всегда просто, поскольку его качество предопределяется комплексом факторов, который включает состав продукта, качество используемых , их соотношение с молочным в жировой фазе продукта, метод и схему производства спреда.

Требования к консистенции спреда остаются неизменными независимо от способа его производства и исходного сырья. Однако при выработке масла пониженной жирности, восстановленного масла, спредов процессы маслообразования нарушаются, и снижается возможность получения продукта с хорошей консистенцией и термоустойчивостью.

Производители спредов чаще всего сталкиваются с такими пороками консистенции спредов, как крошливая, колющаяся, мучнистая, недостаточно термоустойчивая консистенция, выделение влаги. Предупредить появление этих пороков, возможно, прежде всего, тщательным подбором сырья, изменением режимов производства (например, увеличением или уменьшением термомеханической обработки продукта, корректировкой режимов работы маслообразователя, изменением температуры хладоносителя.).

В большинстве случаев эффективным путем устранения пороков в спредах является использование эмульгаторов и стабилизаторов. Однако правильный выбор эмульгатора зависит от многих факторов.

Этот эмульгатор используется для производства масложировых продуктов универсального назначения – для домашнего использования, выпечки, для жарки. Подобных эмульгаторов не выпускает ни одна из компаний, представленных на российском рынке.

Как показывает наш опыт, Палсгаард 3228 является наиболее универсальным эмульгатором для производства восстановленного масла и спредов.

Палсгаард 3228 обеспечивает получение устойчивой молочно-жировой дисперсии, улучшает пластичность, текстуру и термоустойчивость масла. Входящий в его состав лецитин является классическим природным эмульгатором и антиокислителем, образует комплексы с тяжелыми металлами, регулирует смачиваемость порошков, например, сухого молока, ускоряя их растворение. Эфиры лимонной кислоты обладают эмульгирующими свойствами и являются синергистами антиоксидантов, уменьшают в совокупности с лецитином разбрызгивание масла при жарке.

Падсгаард 0093 – дистиллированные моноглицериды, гранулы белого цвета. Палсгаард 0093 способствует получению устойчивой тонкой молочно-жировой дисперсии. Этот эмульгатор увеличивает число центров кристаллизации, в результате чего размер кристаллов жира уменьшается, обработка продукта в маслобразователе увеличивается. В результате улучшается пластичность продукта. Кроме того, при использовании Палсгаард 0093 термоустойчивость масла возрастает, увеличивается и твердость продукта.

Палсгаард 1388 – смесь моно- и диглицеридов и эфиров полиглицерина, паста бежевого цвета. Масло с этим эмульгатором получается более мягкое, с хорошей пластичностью и намазываемостью.

Мы рекомендуем использовать этот эмульгатор при выработке спредов для изготовления крема, так как входящие в его состав компоненты улучшают взбиваемость спреда. Палсгаард 1388 широко используется при производстве маргаринов и спредов для мучных кондитерских изделий, технология изготовления которых требует предварительного взбивания маргарина с сахаром.

Кроме того, Палсгаард 0291 может быть использован при выработке спредов с более высоким содержанием жира совместно с Палсгаард 0093, а также при производстве спредов для крема, изготавлиемого с сахарным сиропом.

При производстве спредов с массовой долей жира менее 41% мы рекомендуем использовать совместно с моноглицеридами (Палсгаард 0291) эмульгатор Палсгаард 4125 или 4110 – эфиры полиглицерина и взаимоэтерифицированных рициноловых кислот (ПГПР), увеличивающие стойкость эмульсии в процессе производства. Палсгаард® PGPR 4110 применяется в качестве эмульгатора в эмульсиях «вода в масле», для производства

низкожирных спредов и маргаринов, эмульсий для смазки форм (обладающих низкой вязкостью для распылительного нанесения)

Палсгаард® PGPR 4110 является сильным эмульгатором, увеличивает вязкость эмульсий, способствуя дополнительной стабилизации эмульсии и надежности в производстве:

Снижает поверхностное натяжение на границе водной и жировой фаз.

Стабилизирует эмульсию «вода в масле» в процессе ее приготовления и охлаждения.

Обеспечивает получение стойкой гомогенной эмульсии в маргаринах и спредах с низким содержанием жира.

Для повышения термоустойчивости спредов (особенно в летний период) рекомендуется вносить Палсгаард 6111. Палсгаард 6111 не является эмульгатором, это гидрированный растительный жир с температурой плавления около 630С. Используется как совместно с эмульгаторами, так и без них. По своей функциональности в отношении увеличения термоустойчивости спреда и связывания жидкого жира он превосходит все описанные выше эмульгаторы. Кроме того, формируя большое число центров кристаллизации, он способствует кристаллизации остальных жиров, увеличению обработки масла в маслообразователе, в результате чего пластичность продукта улучшается.

К сказанному выше хочется добавить, что спектр эмульгаторов Palsgaard A/S не ограничивается перечисленными выше продуктами. Более подробную информацию и рекомендации по использованию эмульгаторов ПАЛСГААРД вы можете получить у специалистов нашей компании.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

При соблюдении рекомендуемых режимов эффективность пастеризации, то есть количество уничтоженных микроорганизмов, выраженное в процентах к количеству бактерий в исходных сырых сливках, может быть в пределах 99,5…99,9%. Эффективность пастеризаций снижается при повышении жирности сливок, наличии в них комочков жира, слизи, грязи, пузырьков пены, а также при начальной высокой бактериальной обсемененности.

На эффективность пастеризации влияет возраст бактерий. Как правило, молодые бактерии погибают быстрее, чем бактерии, находящиеся в молоке в течение длительного времени. Поэтому нежелательно длительное хранение молока и сливок даже при пониженных температурах.

В пастеризованных сливках, а следовательно и в масле, может оставаться некоторое количество неразрушенной липазы.

Дезодорация сливок. Для исправления вкуса и запаха сливок применяют дезодорацию - обработку горячих сливок при разрежении в вакуум-дезодорационных установках. Сущность процесса заключается в паровой дистилляции из сливок пахучих веществ.

Сливки сначала нагревают в пастеризаторе до 80°С, затем подвергают дезодорации в вакуум-дезодорационной установке при разрежении в 0,04…0,06МПа. В дезодораторе при указанной степени разрежения сливки вскипают при температуре 65…70°С; продолжительность их пребывания в аппарате при нормальной работе составляет 4…5 с.

Для более полного удаления нежелательных летучих веществ сливки дезодорируют при более высокой температуре (92., 95°С) и разрежении - в осенне-зимний период 0,02-0,04 МПа, а в весенне-летний - 0,01…0,03 МПа.

Изменение составных частей сливок при пастеризации и дезодорации

Жир. Наблюдается повышение содержания жира в сливках на 1,7…4,9% в результате испарения влаги от 0,4 до 5,14% при температурах пастеризации сливок 89…98°С и последующей их обработке в дезодорационной установке при разрежении до 0,06 МПа.

Пастеризация сливок в пластинчатом теплообменнике способствует увеличению среднего диаметра жировых шариков. Последующая дезодорация сливок вызывает появление более крупных жировых шариков за счет их агрегации - увеличивается количество жировых шариков средних размеров (2…8 мкм) и уменьшается число мелких (1…2 мкм). В результате такого перераспределения жировых шариков средний их диаметр увеличивается.

С повышением степени разрежения до 0,02; 0,04 и 0,06 МПа повышается средний диаметр жировых шариков с 2,87 до 3,22 и 3,42 мкм, соответственно.

Пастеризация вызывает повышение степени дестабилизации эмульсии жира. В сливках, пастеризованных при 90…93°С, наблюдается увеличение степени дестабилизации с 3,0 до 6,79%.

Дезодорация сливок вызывает изменения оболочек жировых шариков, что влияет на ход кристаллизации жира и стабильность шариков. При дезодорации в вакуум-дезодорационной установке ОДУ-3 количество дестабилизированного жира в сливках после дезодорации колеблется от 5,04 до 7,77%. Количество дестабилизированного жира увеличивается при повышении температуры пастеризации сливок и понижении степени разрежения в камере дезодоратора.

Белки и соли. В наибольшей степени пастеризация оказывает влияние на сывороточные белки. Происходят глубокие изменения молекулярной структуры сывороточных белков, связанные с ослаблением сил взаимодействия между боковыми цепями аминокислотных остатков. При высоких температурах пастеризации (85°С) часть сывороточных белков выпадает в осадок.

Во время пастеризации наблюдается изменение солевого равновесия плазмы сливок. Гидрофосфат кальция переходит в плохо растворимый фосфат кальция. Образовавшийся фосфат кальция агрегирует и в виде коллоида осаждается на мицеллах казеинаткальцийфосфатного комплекса, часть его выпадает на греющей поверхности пастеризатора, образуя вместе с денатурированными сывороточными белками так называемый молочный камень.

Витамины. Во время пастеризации сливок разрушаются частично витамины группы В и особенно витамин С. Наиболее устойчив к повышенной температуре витамин Е. Витамин А при пастеризации почти не разрушается

Ароматические и вкусовые вещества . Вкус и запах сливочно-растительного спреда зависят от количества летучих и нелетучих веществ, образующихся из предшественников сливок в результате их тепловой обработки. Так, свободные сульфгидрильные соединения типа SН-групп образуются в результате частичного восстановления серосодержащих аминокислот, входящих в состав белков плазмы и белковых оболочек жировых шариков.

Аминокислоты. При сравнительно невысоких температурах пастеризации (85…90°С) количество свободных аминокислот увеличивается в результате расщепления белков, чувствительных к воздействию высоких температур.

Карбонильные соединения . Альдегиды и кетоны, принимающие участие в образовании вкуса спреда, образуются как промежуточные продукты при протекании реакции меланоидинлобразования. При повышении температуры пастеризации сливок общее содержание альдегидов и кетонов увеличивается. Нетипичный вкус топленого молока появляется в спреде и обесценивает его. Вследствие малой длительности воздействия высоких температур реакция меланоидинообразования при пастеризации сливок, по всей вероятности, идет не до конца, а заканчивается на промежуточной стадии.

Летучие жирные кислоты. Масляная и другие кислоты также принимают участие в формировании вкуса и запаха спреда. Их количество зависит от состава сливок, режимов тепловой обработки и величины разрежения при дезодорации.

Таким образом, формирование вкуса и запаха сливок в процессе их тепловой обработки происходит в результате изменения белков (аминокислот), жира и лактозы. Наиболее выраженный вкус пастеризации отмечен при максимальном содержании сульфгидрильных групп и цистеина, при повышении содержания лактонов и карбонильных соединений.

Охлаждение и низк отемпературное созревание смеси сливок и растительных жиров

Цель данной технологической операции - перевести часть молочного жира (не менее 30…35% жира) в твердое состояние. При появлении внутри жировых шариков кристаллов жира уменьшается прочность связи белковых оболочек и прилегающего к ним жира. Это вызывает десорбцию некоторой части веществ оболочки в плазму и снижение устойчивости жировой дисперсии сливок. С увеличением глубины охлаждения и выдержки сливок данное влияние усиливается. Описанное явление служит основой процесса выделения из сливок жировой фазы и получения масляного зерна.

Выбор режимов подготовки сливок к сбиванию зависит от состава молочного жира, периода года, условий кормления животных и других факторов.

В технологическом плане режимы физического созревания сливок подразделяют на традиционные (длительный и ускоренный), бесступенчатые, ступенчатые и комбинированные (летние и зимние).

Длительный режим подготовки сливок к сбиванию. В промышленности применяют одно- и многоступенчатые режимы физического созревания сливок.

При одноступенчатом режиме подготовка включает два этапа:

Быстрое охлаждение сливок и жиров со скоростью около 2°С/с до температуры массовой кристаллизации глицеридов (ниже 8°С);

Выдержку их при этой температуре в течение 5…20 ч.

При охлаждении сливок в жировых шариках образуются центры кристаллизации и происходит частичное отвердевание глицеридов (при неблагоприятных для развития посторонней микрофлоры условиях). В процессе длительной выдержки сливок кристаллизация глицеридов в отдельных жировых шариках продолжается. При этом, наряду с уменьшением прочности оболочек жировых шариков, происходит образование новых структурных связей между образовавшимися твердыми частицами, частичное выделение из жировых шариков свободного жидкою жира и агрегация жировых шариков.

Основными параметрами одноступенчатого режима являются: температура охлаждения (4…6°С в весенне-летний и 5…7°С в осенне-зимний периоды года) и продолжительность выдержки (не менее 5 и 7 ч, соответственно). На практике продолжительность выдержки составляет 15…20 ч, а в отдельных случаях до 48 ч. Во избежание нарастания кислотности сливки пастеризуют при температуре 105…115°С, а созревание смеси осуществляют при 6…8°С.

Одноступенчатые режимы созревания сливок и растительных жиров по сравнению со многоступенчатыми более просты и менее трудоемки. Однако они не всегда обеспечивают необходимое протекание и завершение фазовых превращений молочного жира в жировых шариках сливок. При повышенных температурах физического созревания сливок не достигается достаточная степень отвердевании жира, а при пониженных - оптимальное соотношение легкоплавких и тугоплавких групп глицеридов. Применением одноступенчатого режима трудно регулировать фазовый состав отвердевшего жира. В результате, это негативно сказывается па формировании структуры и консистенции масла, а иногда - и жирности пахты.

В жировую основу спреда входит смесь твердых и жидких жиров и масел. При нагревании смеси образуется однородный раствор, в котором твердые глицериды равномерно распределены в массе жидких или жидкие триглицериды равномерно распределены в массе твердых.

Твердые триглицериды кристаллизуются медленно и при повышенной температуре. Волокна объединяются и образуют сравнительно крупные кристаллы сферической формы. По внешнему виду охлажденная таким образом эмульсия представляет собой полужидкую зернистую, расслаивающуюся массу.

Быстрая кристаллизация при низких температурах вызывает образование более мелких кристаллов твердых триглицеридов, равномерно распределенных в массе жировой основы эмульсии. Эти кристаллы образуют более или менее плотную кристаллическую решетку, заполненную жидкими при данной температуре триглицеридами.

Ускоренный режим низкотемпературной подготовки смеси сливок и растительных жиров к сбиванию. Этот режим направлен на сокращение продолжительности процесса, снижение энергозатрат, повышение степени механизации и автоматизации производства. Основой режима является интенсификация отвердевания глицеридов в жировых шариках сливок, формирование структурных связей в них и снижение устойчивости жировой дисперсии сливок путем сочетания механическою и температурного воздействия.

Сущность процесса заключается в интенсивном (в течение 3…5 мин) механическом воздействии (в аппаратах специальной конструкции) на быстроохлажденные до температуры 3…6°С сливки. Затем добавляют заменитель молочного жира и смесь выдерживают (1,5…2,0 ч в весенне-летний период и 45…50 мин в осенне-зимний), после чего в потоке подогревают до температуры сбивания (8…12°С), повторно выдерживают 20…30 мин и подают в маслоизготовитель.

Изменение свойств сливок при созревании

Готовность сливок к сбиванию характеризуется комплексом показателей, существенно изменяющихся в результате охлаждения пастеризованных сливок до температуры созревания (от 2 до 12°С) и термостатирования их в охлажденном состоянии. Основные показатели и их роль в физическом созревании сливок приведены ниже.

Степень отвердевания жира характеризует количество затвердевшего жира (в%) и зависит от скорости и глубины охлаждения сливок. При охлаждении горячих сливок до температуры 3; 6; 9 и 12°С (без выдержки) в них соответственно отвердевает 33,4; 26,6; 19,5 и 15,2% жира. Количество твердого жира, необходимое для устойчивого сбивания сливок и получения масляного зерна (30…35%) при охлаждении до температуры 3…12°С, достигается сразу в процессе охлаждения сливок до 3°.

Вязкость сливок в процессе выдержки при температуре созревания повышается. При снижении конечной температуры охлаждения сливок с 12 до 3°С их вязкость повышается с 19,6·10 -3 до 35,1· 10 -3 Па·с, т.е. почти в 2 раза. Вязкость сливок после 20 ч выдержки по сравнению с начальной увеличивается при 3 и 6°С, соответственно, на 9·10 -3 и 13·10 -3 Па·с.

Охлаждение сливок 30…42%-ной жирности в интервале 5…20°С в первые 30 мин не оказывает влияния на их вязкость; затем, вследствие формирования структурных связей, происходит ее нарастание. Зависимость вязкости сливок (созревавших в течение 16…18 ч) от содержания в них жира выражается в виде ветви параболы, описываемой уравнением типа:

з = аЖ сл 2 +с, (2.4.2)

где а - коэффициент, установленный эмпирически; Ж - массовая доля жира в сливках, %; с - вязкость созревавшего в условиях опыта обезжиренного молока или пахты, Па·с.

В процессе подготовки сливок к сбиванию дисперсность жировой фазы заметно изменяется. При охлаждении сливок до конечной температуры 12; 9; 6 и 3°С средний размер частиц жира составляет 5,06; 5,10; 5,11 и 6,99 мкм, соответственно. Основное влияние на дисперсность жировой фазы сливок оказывает глубина охлаждения.

С понижением температуры созревания и увеличением ее продолжительности устойчивость жировой эмульсии сливок снижается. Это приводит к увеличению количества деэмульгированного жира в сливках и степени дестабилизации жировой эмульсии. Причинами снижения устойчивости жировой эмульсии являются кристаллизация глицеридов внутри жировых шариков и связанные с этим изменения структуры и химического состава оболочек жировых шариков.

Сбивание смеси и получение масляного зерна

Сущность процесса сбивания заключается в агрегации (объединении), содержащихся в сливках и растительном жире жировых шариков. Процесс этот сопровождается постепенным уменьшением вследствие объединения количества жировых шариков и, в конечном счете, практически полным выделением из смеси жировой фазы и образованием масляного зерна. Оболочки жировых шариков при этом полностью или частично разрушаются; около 50-70% их компонентов уходит в пахту. Основу структурного каркаса, образующегося масляного зерна составляют твердые (кристаллические) образования жира, сформировавшиеся в отдельных жировых шариках. Жидкий жир, выделяемый (выдавливаемый) из жировых шариков, обеспечивает сцепление (связку) твердых частиц в результате взаимодействия сил слипания - когезии.

Технологические стадии сбивания смеси условно выделяемые в процессе маслообразования связаны с образованием и разрушением воздушных пузырьков пены. Выделяют три стадии:

- Первая стадия в процессе сбивания в результате интенсивного перемешивания образуется дисперсия воздушных пузырьков (пена). Дисперсию воздушных пузырьков в смеси сливок и растительного жира рассматривают как воздушно-жировую дисперсию или подвижную пену, которая не имеет (не может иметь) строго ячеистого строения, так как смесь в процессе сбивания в результате перемешивания находятся в непрерывном движении.

- Вторая стадия - быстро уменьшается количество невспененных сливок, что резко снижает скорость пенообразование и объем воздушной дисперсии. При этом из смеси удаляется воздуха больше, чем включается. Заканчивается вторая стадия сбивания разрушением агрегатной пены и образованием масляного зерна - мелких комочков жира из слипшихся жировых шариков. Степень агрегации жировых шариков к моменту разрушения агрегатной пены составляет 78-85%. Общая продолжительность периода существования пены при сбивании составляет 73-80% от общей продолжительности процесса сбивания.

- Третья стадия - формирование масляного зерна завершается. В процессе сбивания смеси из жировых шариков происходят выпрессовывание жидкого жира и перераспределение его, агрегация и диспергирование кристаллообразований и агрегатов жировых шариков, образование микрозерен.

Начальная температура сбивания смеси сливок и растительных жиров - один из основных параметров процесса, она устанавливается с учетом содержания жира в сливках, количества заменителя молочного жира, режимов созревания смеси сливок и растительного жира, химического состава и свойств молочного и растительного жиров. Режимы сбивания представлены в таблице 2.4.2.

Эффективность процесса сбивания оценивают по качеству получаемого масляного зерна (размер, упругость, влагоемкость), степени использования молочного жира, показателям структуры и консистенции готового масла. Масляное зерно должно быть упругим, правильной формы и достаточно влагоемким

Таблица 2.4.2. Режимы сбивания сливок

Формирование кристаллической структуры спреда зависит от следующих факторов: скорости охлаждения - при значительном увеличении скорости охлаждения образуется неустойчивая кристаллическая модификация; скорости перемешивания - при быстром перемешивании образуется более мелкая кристаллическая структура; содержания насыщенных и ненасыщенных глицеридов - чем больше в жировой фазе ненасыщенных глицеридов, тем больше образуется неустойчивых кристаллических модификаций

Механическая обработка масляного зерна

Сущность данной операции заключается в формировании из разрозненных агрегатов масляного зерна монолита спреда, равномерном распределении компонентов и пластификации продукта. Это влияет на вкус спреда, его консистенцию, стойкость при хранении и товарный вид.

При механической обработке спреда одновременно происходят диспергирование и коалесценция капель плазмы (дробление и соединение). Механическую обработку начинают сразу после слива (отжатая) пахты или промывной воды.

В непрерывнодействующих маслоизготовителях масляное зерно подвергают экструзионной обработке с помощью шнеков, которыми оно продавливается через специальное устройство, состоящее из металлических решеток и мешалок. При этом происходит спрессовывание масляного зерна, гомогенизация, уплотнение монолита и его пластификация. В процессе спрессовывания шнеками из масляного зерна удаляется пахта. При гомогенизации происходит диспергирование плазмы и равномерное распределение компонентов. Уплотнение монолита спреда осуществляется в конической насадке.

Процесс механической обработки условно разделяют на три стадии, как показано на рисунке 2.4.1.

Рисунок 2.4.1. Кривая вработки влаги в спред в процессе механической обработки

Первая стадия - формирование пласта спреда. Разрозненные зерна объединяется в рыхлый пласт спреда - необработанный монолит. На этой стадии обработки удаляется часть механически связанной влаги, а другая часть удерживается внутри вновь образованных капилляров и капель.

Количество влаги, отжатое на этой стадии значительно превышает удерживаемую влагу. Массовая доля влаги в спреде при этом снижается до минимального содержания 10,5…11,0% (критический момент).

На первой стадии обработки происходят процессы разрушения агрегатов, состоящих из жировых шариков, выпрессовывание из них жидкого жира, диспергирование кристаллических образований. Первая стадия завершается при достижении критического момента, когда влага поглощается монолитом спреда и выделяется из него в одинаковых количествах.

На второй стадии происходит частичное разрушение образовавшейся структуры. Под влиянием механического воздействия спред частично размягчается (становится более мягким), влагоемкость его повышается. Наряду с вработкой влаги в монолит (пласт) спреда происходит ее диспергирование и равномерное распределение в монолите. Одновременно происходит капсулировапие капиллярной влаги и пластификация продукта, равномерное распределение всех компонентов, дезагрегирование кристаллических образований и завершение смены фаз.

Третья стадия характеризуется увеличением влаги в спреде и почти полным прекращением ее отжатая. Происходит усиленное диспергирование капель плазмы и равномерное их распределение в монолите спреда. Степень дисперсности плазмы зависит от продолжительности механической обработки и прилагаемых усилий. С увеличением продолжительности обработки число крупных капель в спреде снижается и возрастает количество мелких, что не зависит от конструкций используемых маслоизготовителей. Излишняя обработка может привести к повышенной вработке воздуха в спред и появлению порока «засаленная консистенция».

Показателем завершенности обработки спреда является степень дисперсности капель плазмы в монолите, которая характеризует удельную поверхность плазмы на границе соприкосновения ее с жиром.

Поверхность хорошо обработанного сливочно-растительного спреда сухая на вид, с невидимой мелкодиспергированной влагой.

Фасование и упаковка спреда

Спред, выработанный методом сбивания смеси сливок с заменителем молочного жира «СОЮЗ 60» может быть расфасован в транспортную и потребительскую тару.

В качестве транспортной тары используют ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13511-91 массой нетто 20,0 кг. Внутренняя поверхность коробов и ящиков перед их заполнением должна быть выстлана пергаментом марки А по ГОСТ 1341 или алюминиевой кашированной фольгой. Монолит спреда в коробке или ящике должен быть плотным, без пустот, с ровной поверхностью. Упаковочный материал должен плотно прилегать ко всей поверхности монолита.

При эксплуатации маслоизготовителя непрерывного действия спред из аппарата по направляющей трубе подают в бункер фасовочного автомата

Перед началом работы все детали фасовочного аппарата, соприкасающиеся с продуктом, обрабатывают антиприлипающими растворами.

Для спреда, вырабатываемого методом сбивания сливок (вне зависимости от типа маслоизготовителя), традиционно применяют фасование формированием брикетов. Предусмотрено фасование брикетов массой 200 и 250 г. Спред, предназначенный для фасования в потребительскую тару должен иметь однородную консистенцию, термоустойчивость не ниже 0,7. Спред с мягкой консистенцией фасовать в потребительскую тару не рекомендуется.

Выдержка спреда перед фасовкой нежелательна. Температура фасования составляет 14…16°С в осенне-зимний период года и 12…14°С в весенне-летний. При фасовании спреда с массовой долей влаги более 20% температуру повышают на 1…2°С.

Хранение спреда

Хранение спреда при положительной температуре интенсифицирует окислительные процессы порчи в результате разложения белка, углеводов, липидов. Образуемые при этом вещества являются причиной ухудшения вкуса и запаха спреда. Повышение температуры, как и увеличение сроков хранения, ускоряет окислительные процессы порчи, вплоть до полной потери качества. При минусовой температуре хранения процессы, обусловливающие порчу спреда, протекают значительно медленнее.

Основными причинами порчи молочного жира в сливочно-растительном спреде, являются гидролитические и окислительные процессы, вызываемые посторонней микрофлорой и ее ферментами.

Перекисное окисление является последующей стадией порчи молочного жира в результате воздействия молекулярного кислорода. При действии света в результате фотоокисления липидов в спреде также происходит перекисное окисление, которое имеет практически такой же характер, как и при окислении молекулярным кислородом.

Стойкость спреда. Это свойство спреда длительное время сохранять вкусовые качества с минимальными изменениями. Повышение стойкости спреда при хранении достигается соблюдением технологических режимов производства, а также введением биологически активных веществ и антиокислителей.

Природными (естественными) антиокислителями являются: сульфгидрильные соединения белков молока, токоферол (витамин Е), в-каротин, аскорбиновая кислота, фосфолипиды, некоторые аминокислоты и др. Наиболее активным из них является токоферол.

Процессы, проходящие при хранении спреда

Действие температуры . Происходит перегруппировка кристаллов жира в в-форму, отрицательно влияет на консистенцию спреда из-за образования более крупных кристаллов, сопровождающаяся снижением легкоплавкости за счет перехода низкоплавких триглицеридов смешанных кристаллов в жидкую фазу и обогащения твердой фазы высокоплавким компонентом.

Окисление. Окислительные процессы протекают вследствие контакта с кислородом воздуха.

Действие микроорганизмов . Быстрое ухудшение качества спреда обусловлено также тем, что водная фаза может быть поражена плесенями и другими микроорганизмами. Плесени особенно быстро развиваются при повышенной влажности воздуха в складских помещениях. Спред легко поглощает посторонние запахи, хранят его в специальных помещениях, не допуская присутствия других продуктов (кроме сливочного масла).

2.5 Описание технологической схемы производства

Производство сливочно-растительного спреда «Ополье» с жирностью 72,5% происходит в несколько этапов.

Первый этап. Приемка и подготовка молока.

1. Молоко привозят на производство в автомолоковозах. Молоко и другое сырье принимают по количеству и качеству, установленному (ОТК) лабораторией предприятия. Молоко сырое не ниже 1 сорта по ГОСТ Р 52054, кислотностью не более 19°Т, плотностью не менее 1028 кг/м З, группа чистоты не ниже 1; термоустойчивостью не менее 75%; количество соматических клеток не более 500 тыс./см З.

2. Молоко сепарируют на сепараторах-сливкоотделителях, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов. Очистка на сепараторе холодной очистки при температуре 6-8°С.

Второй этап. Сепарация молока и получение сливок с м.д.ж. 37 -39% . Подготовка заменителя растительного жира «СОЮЗ 60».

1. Очищенное от примесей молоко поступает в сепаратор, где при температуре 35…45°С разделяется на сливки и обезжиренное молоко. Обезжиренное молоко направляется в цех основного производства. Сливки направляются на пастеризацию.

2. Заменитель молочного жира предварительно темперируют до 15-22°C. При достижении температуры в центре монолита 10-14°C жир разрезается на куски массой 1-3 кг, которые загружаются в танк, оснащенную термостатируемой рубашкой и мешалкой и подвергаются растапливанию при температуре 32-34°С. Для приготовления нормализованных растительных сливок в танк с заменителем молочного жира заливают необходимое количество пахты или молока до содержания массовой доли жира смеси 38-39%.

Третий этап. Пастеризация, дезодорация и предварительное созревание смеси сливок с растительным жиром.

1. На пластинчатом теплообменнике пастеризуют при температуре сливки I сорта в леший период пастеризуют при температуре 85…90°С, а в зимний - при температуре 92…95°С (без дезодорации). Сливки II сорта пастеризуют при 92…95°С.

2. Для полного удаления летучих веществ применяют дезодорацию. Сливки с температурой 80°С подвергают дезодорации в вакуум-дезодорационной установке при разрежении в 0,04…0,06МПа; продолжительность их пребывания в аппарате при нормальной работе составляет 4…5 с.

3. Сливки перекачивают центробежным насосом в танк для предварительного созревания смеси. После получения однородной смеси растительных сливок, их добавляют к молочным сливкам при перемешивании, при общей температуре 60-65°C. Затем сливки охлаждают до температуры 4…6°С в весенне-летний и 5…7°С в осенне-зимний периоды года. На практике продолжительность выдержки смеси молочных и растительных сливок составляет 15…20 ч, а в отдельных случаях до 48 ч.

Четвертый этап. Сбивание смеси и механическая обработка спреда.

1. Смесь сливок и заменителя молочного жира сбивают в маслоизготовителе непрерывного действия в весеннее-летний период при температуре 7…11°С, в осеннее зимний - при 8…13°С до размеров масляного зерна 1…3 мм.

2. В непрерывнодействующем маслоизготовителе масляное зерно подвергается экструзионной обработке с помощью шнеков, которыми оно продавливается через специальное устройство, состоящее из металлических решеток и мешалок. При этом происходит спрессовывание масляного зерна, гомогенизация, уплотнение монолита и его пластификация. В процессе спессовывания шнеками из масляного зерна удаляется пахта. Происходит равномерное распределение компонентов; уплотнение спреда осуществляется в конической насадке.

Пятый этап. Упаковка спреда в брикеты и коробки.

1. При эксплуатации маслоизготовителя непрерывного действия масло из аппарата по направляющей трубе подают в бункер фасовочного автомата Температура фасования составляет 14…16°С в осенне-зимний период года и 12…14°С в весенне-летний. При фасовании масла с массовой долей влаги более 20% температуру повышают на 1…2°С.

2. Спред на выходе из маслоизгоговителя представляет собой твердообразный продукт, который легко формуется крупными монолитами (массой по 20 кг) и мелкими брикетами различной формы и массы от 10 до 500 г.

3. В качестве транспортной тары используют картонные ящики массой нетто по 20 кг по ГОСТ 13515-00, а также ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13511-91 массой нетто 20,0 кг.

4. Предусмотрено фасование брикетов массой 200 и 250 г. Спред, предназначенный для фасования в потребительскую тару должен иметь однородную консистенцию, термоустойчивостью не ниже 0,7.

2.6 Контроль производства и качества продукции

Технохимический и микробиологический контроль сырья, технологического процесса и готовой продукции осуществляется в соответствии с действующими инструкциями по технохимическому и микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности и стандартами изложенными в разделе 6 ТУ 9220-001-14173891. Результаты производственного контроля регистрируют в журнале производственного контроля.

Транспортирование продукта должно производиться в соответствии с требованиями раздела 7 ТУ 9220-001-14173891.

Для обеспечения выработки продукта стабильного качества разработана схема управления качеством для приготовления сливочно-растительного спреда, предложенная в таблице 2.6.1.

Таблица 2.6.1. Схема контроля технологического процесса производства сливочно-растительного спреда

Операции по санитарной обработке и мойке проводят в соответствии с СанПиН. Режимы обработки, виды моющих средств и их дозировки должны
соответствовать указанным в «Инструкции по санитарной обработке оборудования, инвентаря, тары на предприятиях молочной промышленности».

Качество сливочно-растительного спреда зависит от качества молока-сырья, сливок, заменителя молочного жира, режимов пастеризации, дезодорации, сбивания и других факторов. Каждую партию продукта оценивают по физико-химическим и органолептическим показателям.

Технохимический и микробиологический контроль сырья и готовой продукции (табл. 2.6.2) осуществляет ОТК (лаборатория) предприятия в соответствии с действующей инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности, инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности и стандартам на методы контроля.

Таблица 2.6.2. Схема организации микробиологического контроля производства сливочно-растительного спреда.

Пороки и дефекты готовой продукции

В результате нарушения технологического режима могут быть различные отклонения качества готовой продукции. Выделяют два основных дефекта качества спреда: дефекты самого спреда и дефекты упаковки. Некоторые пороки спреда и причины, вызывающие их возникновение приведены в табл. 2.6.3-2.6.6.

Таблица 2.6.3. Пороки вкуса и запаха

Таблица 2.6.4. Пороки внешнего вида

Таблица 2.6.5. Технологические пороки спреда

Таблица 2.6.6. Органолептические характеристики

2.7 Материальные расчеты

Затраты сырья и материалов при выработке сливочно-растительного спреда «Ополье» с жирностью 72, 5%

Материальный расчет сводится к составлению материального баланса технологического процесса. Материальный баланс служит для контроля производства, регулирования состава продукции и установления производственных потерь. С помощью материального баланса можно определить экономические показатели технологических процессов и способов производства (производственные потери, расход сырья, выход готового продукта). В молочной промышленности принимается нормативный метод учета расходования сырья и материалов.

Норма расхода - это максимально допустимое плановое количество сырья и материалов, используемое для производства единицы продукции установленного качества. Нормы должны быть прогрессивными, соответствующими современному уровню передовой техники и организации производства. Они должны отражать намеченные планами организационно-технологические мероприятия.

Технологические потери - величина переменная и зависит от организации производства, технического состояния оборудования, технологического процесса, квалификации работников, качества перерабатываемого сырья.

В норму расхода не включается отходы и потери, вызванные несоблюдением установленных технологических режимов, требований, стандартов технических условий по качеству сырья и материалов, неполадками в организации производства и снабжения, потери сверх утвержденных норм естественной убыли в производстве.

За один круг производства продукта планируется выпустить 15000 брикетов масла по 0,2 кг общим весом 3000 кг. Расчет ведем на 1000 кг готового продукта.

Проведем расчет материального баланса молока при сепарировании:

Определим массу цельного молока для получения 1634,1 кг сливок в результате сепарирования по формуле:

где Мц, Мо - масса цельного молока и сливок, кг;

Жо, Жс, Жц - массовая доля жира в молоке обезжиренном, сливках, молоке цельном, %;

Масса обезжиренного молока, полученная при сепарировании молока цельного, рассчитывается по формуле:

Обезжиренное молоко является отходом производства и участвует в приготовлении других продуктов в других цехах.

Проведем расчет требуемого сырья для составления нормализованной смеси заменителя молочного жира и пахты.

В дипломном проекте заменителя молочного жира в рецептуре спреда используется 15% от общего количества сливок. Жирность начального заменителя составляет Жсоюз =99,7%. Нормализации его до общей жирности смеси Жсм= 38% будет проводится в помощью добавления пахты жирностью Жп= 0,6%.

где Мсоюз, Мсм, Мп - масса заменителя молочного жира «СОЮЗ 60», нормализованной смеси и пахты соответственно, кг;

Жсоюз, Жсм, Жп - жирность заменителя молочного жира «СОЮЗ 60», нормализованной смеси и пахты, %.

Количество пахты для смеси рассчитываем по формуле:

Рассчитываем количество пахты, которая получится в качестве отхода при производстве спреда:

где Мс+союз - масса смеси сливок с нормализованной смесью заменителя молочного жира и пахты, кг

Потери спреда при выработке определяем по формуле:

где Мсп - масса спреда, кг

Псп - потери спреда, кг

Ожидаемый выход спреда из 3000 кг составит:

Расход нормализованной смеси на 3000 кг спреда с учетом потерь составит: М см = 1000*1000 / 988 = 1012,1 (кг).

Рассчитываем потери на каждой стадии производства (производительность 1000 кг спреда в сутки):

Норма потерь на стадии фасовки 0,37%, так на стадию фасовки должно попасть 1003,7 кг

Потери на стадии созревания составляют 0,78%: 1011,5 кг

Потери на стадии смешивания составляют 0,79%: 1019,4 кг

Потери сырья при транспортировке 0,82%: 1027,6 кг.

Сравнение рецептур сладко-сливочного масла и сливочно-растительного спреда «Ополье» с жирностью 72,5% без учета потерь:

Из материального баланса видно, что проектируемый технологический процесс требует меньших затрат сырья по сравнению с заводским. Это вызвано изменением компонентов в рецептуре, то есть заменой 15% молочных сливок на нормализованную смесь из заменителя молочного жира и пахты.

2.8 Расчет фонда рабочего времени

Режим работы цеха по производству сливочно-растительного спреда периодический в 1 смену в 12 часов.

Календарный фонд рабочего времени составит:

Т к =365 12=4380 ч

Т ном = 365 - (В + П + О + К), (2.8)

где В-выходные дни - 0;

П - праздничные дни - 12;

О - остановки на средний и текущий ремонт - 7;

К - остановки на капитальный ремонт - 0.

Рассчитываются исходя из графика планово-предупредительных ремонтов, представленных в таблице 2.8.1.

Таблица 2.8.1. Нормативы длительности ремонтов и технологических остановок

Номинальный фонд рабочего времени:

Т ном =365 - (0+12+5+0)=348 сут.

Таким образом, годовой фонд рабочего времени составляет, ч:

Т г =348·12=4176 ч.

2.9 Производственная программа цеха

Суточную производительность цеха по годовому продукту Рс при заданной годовой производительности Р г =1000 т рассчитывают по формуле:

Р с = Р г / Т ном =1000/348=3 (т) (2.9.1)

Суточная производительность цеха по сливкам Р с1 рассчитывается по данным материального баланса - расхода сырья С, т сырья / т продукта:

Р с1 = Р с ·С = 3·1634,1 = 4901,95 (т) (2.9.2)

Аналогично рассчитываем суточную производительность по всем компонентам рецептуры и сводим данные в таблицу 2.9.

Таблица 2.9. Рецептура спреда при суточной производительности цеха 3000 кг готового продукта

2.10 Расчет единиц основного и вспомогательного оборудования

В производстве сливочно-растительного спреда используется оборудование как непрерывного (пастеризационно-охладительная установка, сепараторы, оборудование для приемки и учета молока, маслоизготовитель), так и периодического действия (различные резервуары, упаковочные аппараты).

Расчет количества непрерывно действующего оборудования Н рассчитывают по формуле:

Н = (2.10.1)

где М - масса перерабатываемого материала, кг;

G - массовая производительность оборудования, кг/ч;

t - время непрерывной работы оборудования, ч.

Расчет количества аппаратов периодического действия П , необходимых для выполнения годовой производственной программы по выпуску продукции, рассчитываем по формуле:

где Р с - суточная производительность по продукту, кг/сут.

W - масса компонентов, загружаемых в аппарат, кг;

К об - коэффициент оборачиваемости аппарата (односменный К об =1);

К исп - коэффициент использования аппарата.

Коэффициент использования аппарата может быть рассчитан по формуле:

где ОГФРВ - годовой фонд рабочего времени, 4176 ч;

Т р - средний и текущий ремонт.

Отделение производства сливок

На сепарирование поступает подогретое молоко в количестве Мм = 50966,85 кг. Используем сепаратор-сливкоотделитель Westfalia Separator MSD 200-01-076, производительностью 25000 кг/ч, время непрерывной работы 2 часа.

Принимаем 1 сепаратор-сливкоотделитель Westfalia Separator MSD 200-01-076.

Принимаем 1 пастеризатор Alfa Laval BaseLine 10

Горячие сливки в количестве 4901,95 кг (не учитывая потери) подаются в дезодоратор П8-ОДУ-З-10, производительностью 10000 кг/ч, который непрерывно работает в течении 30 минут.

Принимаем 1 дезодоратор П8-ОДУ-3-10

В резервуар танк Я1-ОСВ-2 с рубашкой и мешалкой загружается для расплавления заменитель молочного жира в количестве 326,5 кг и пахта в количестве 538,61 кг (масса смеси 865,11). Рабочая вместимость резервуара 1000 кг. При односменной выработке смеси и коэффициенте использования К исп = 0,96 количество резервуаров рассчитываем по формуле 2.10.2.

Принимаем 1 резервуар Я1-ОСВ-2.

В резервуар для созревания сливок Я1-ОСВ-5 с рубашкой и мешалкой для приготовления смеси из сливок и растительных жиров загружается всего 5767,4 кг сырья. Рабочая вместимость резервуара 6 300 кг. При односменной выработке смеси и коэффициенте использования К исп = 0,96 количество резервуаров рассчитываем по формуле 2.10.2.

Принимаем 1 маслоизготовитель Westfalia BUE 3000.

Далее готовый продукт идет в фасовочно-упаковочный аппарат АРМ-7491 для упаковки в брикеты из фольги или пергамента, которые далее упаковываются в коробки на автомате для укладки брикетов в короба М6-АУБ. Аппараты работают непрерывно в течении часа.

Принимаем количество каждого вида оборудования равное единице.

2.13 Теплоэнергетический расчет

Расчет пластинчатой теплообменной установки Alfa Laval BaseLine 10

Секция регенерации (I )

Уравнение теплового баланса:

где Q рег - тепловой поток, переданный молоку в зоне регенерации, Вт;

C пр - средняя теплоёмкость продукта - молока, Дж/кгК;

t 1 , t 2 - начальная температура сырого продукта и продукта после секции регенерации, єC;

t 3 , t 4 - температура пастеризации и температура пастеризованного продукта после секции регенерации, єC.

Эффективность работы секции регенерации характеризуется коэффициентом регенерации:

Средняя температура продукта в секции регенерации:

где t 3 - температура пастеризации,°С;

t 6 - температура охлажденного молока.

Производительность аппарата - G п = 10000 л/час

Массовый расход продукта:

t пр.ср = (t 1 + t 2) / 2 = (35 +79) / 2 = 57°C,

с пр 57С = 1020,4 кг/м 3

С пр 57С = 3905,2 Дж/кг·К

G пр = 10 · 1020,4 = 10204 кг/ч

Q рег = 10000/3600 · 3905,2·(79 - 35) = 477302Вт

Секция пастеризации (II ).

Уравнение теплового баланса:

G г.в. · C г.в. (t н г.в. - t к г.в.) = G пр · С пр (t 3 - t 2) = Q п, (2.13.6)

где G г. в- массовый расход горячей воды, кг /с;

C г.в. - теплоёмкость горячей воды, Дж / кг К;

t н г.в. ; t к г.в. - начальная и конечная температуры горячей воды,°С;

Кратности рабочей среды n :

Массовый расход горячей воды G гв:

G г.в. = 10000*4/3600=11,1 кг/с

с г.в 95С = 984 кг/м 3

Средняя температура продукта секции пастеризации

Температура горячей воды на выходе из секции пастеризации:

t г.в к = t г.в н - С пр / (n г.в · С г.в) · (t 3 - t 2) (2.13.8)

C г.в 84 C = 4217,6 Дж / кг·К

t г.в к = 95 - 3854,6 / (4 · 4217,6) · (90 - 79) = 92°С

C пр 84 C = 3854,6 Дж / кг·К

Секция водяного охлаждения (III )

Уравнение теплового баланса:

t х.в к = t х.в н + С пр / (n х.в · С х.в) · (t 5 - t 4)

t х.в к = 15 + 3891,8/(4 · 4212,6) · (80 - 46) = 23°С

Определение средних температурных напоров

Секция регенерации теплоты (I )

Подобные документы

Общая характеристика и ассортимент сливочного масла, представленный в современных магазинах, их физико-химические и микробиологические показатели, значение в питании и оценка ценности. Технологическая схема производства, требования к сырью и продукции.

контрольная работа , добавлен 28.11.2014


Масло сливочное: товароведная характеристика, пищевая и биологическая ценность, производство. Технология изготовления масла вологодского: сырье, требования, предъявляемые к качеству, повышение стойкости. Микробиологический контроль производства масла.

курсовая работа , добавлен 11.12.2010


Расчет сырья для производства масла. Обоснование и выбор технологического процесса. Классификация существующих методов производства сливочного и комбинированного масла. Расчет и подбор технологического оборудования. Разработка графика работы оборудования.

дипломная работа , добавлен 25.02.2011


Пищевая биологическая ценность растительного масла, потребительские свойства. Характеристика сырья, пригодного для переработки. Технология производства масла, хранение и транспортирование. Требования к качеству продукции. Оценка применяемого оборудования.

курсовая работа , добавлен 27.12.2014


Характеристика сырья, используемого при производстве сливочного масла. Технология производства и характеристика готовой продукции. Методика определения качества сырья и готовой продукции. Расчет и подбор оборудования для производства сливочного масла.

курсовая работа , добавлен 03.05.2015


Пищевая ценность продукта. Требование к сырью, его маркировка и упаковка. Факторы, формирующие качество растительного масла. Пороки, возникающие при хранении. Результаты исследования органолептических показателей и маркировки трех образцов масла.

курсовая работа , добавлен 05.11.2014


Классификация масла из коровьего молока состав, пищевая ценность. Характеристика сливок как сырья для производства масла. Классификация существующих методов производства сливочного масла. Изменение составных частей сливок при пастеризации и дезодорации.

дипломная работа , добавлен 08.12.2008


Способы производства и сорта сливочного масла. Биохимические процессы при производстве. Компоненты, участвующие в формировании качества и стойкости масла. Качество сливочного масла, производимого в России, пищевые добавки, польза и вред, фальсификация.

реферат , добавлен 10.04.2010


Сырьевая база ПБК "Пивобезалкогольный комбинат "Крым", ассортимент выпускаемой продукции. Этапы приготовления пива. Технологическая схема производства 11,5%-ного пива "Янтарный колос". Техника безопасности при обслуживании технологического оборудования.

курсовая работа , добавлен 06.10.2013


Ассортимент и пищевая ценность полукопченой колбасы, требования к сырью и технологические основы приготовления данной кулинарной продукции, обоснование схемы. Расчет и подбор оборудования, его компоновка и размещение. Требования к цеху и персоналу.