Молочный бизнес: организация мини-завода по производству творога. Создание цеха по производству творога

Продолжение лек №2

Технология творога, творожных продуктов и сметаны

Творог представляет собой белковый кисломолочный продукт, основная часть которого - казеин - содержит все незаменимые аминокислоты. В твороге жирном содержатся почти в равных ко­личествах (по 18%) белки и жир, а также витамины молока. Творог богат кальцием, фосфором, магнием и другими ценными минераль­ными веществами. Из продуктов брожения молочного сахара тво­рог содержит молочную кислоту и ароматические вещества, придаю­щие ему специфический кисловатый вкус и кисломолочный запах. В твороге столько же белка, сколько в мясе, а стоимость его зна­чительно ниже. Кроме непосредственного потребления творог ис­пользуется для приготовления различных блюд, кулинарных изде­лий и большого ассортимента творожных продуктов. Добавление сахара повышает калорийность творожных продуктов и улучшает их вкус.

Творог и творожные продукты вырабатываются из пастеризован­ного молока с применением в качестве закваски мезофильных мо­лочнокислых бактерий. Он должен иметь чистый, нежный кисломо­лочный вкус и запах, нежную консистенцию. Консистенция творога зависит от технологии производства, он может иметь слоистую структуру или представлять собой однородную гомогенную массу. Содержание жира в твороге жирном не менее 18%, в полужирном- не менее 9%; влажность жирного - не более 65%, полужирного- 73, нежирного - 80%. Кислотность творога жирного высшего сорта - 200, I сорта- 225° Т; полужирного высшего сорта -210, I сорта - 240° Т; творога нежирного высшего сорта - 220 и I сорта - 270° Т.

Существует два способа производства жирного и полужирного творога: обычный - из нормализованного молока и раздельный - из обезжиренного молока с последующим обогащением обезжирен­ного творога сливками. Ниже дана технологическая схема произ­водства творога.

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно сни­жаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т жирно­го творога составляет 13,2, полужирного - 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций и, следовательно, повыше­ния производительности труда . Наконец, важным преимуществом раздельного способа производства творога является улучшение качества продукта в результате снижения кислотности: добавление к обезжиренному творогу свежих пастеризованных сливок умень­шает его кислотность, а вместе с тем охлажденные сливки снижают температуру творога, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Перечисленные преимущества раздельного способа делают его экономически более выгодным, несмотря на необходимость проведе­ния дополнительных операций (сепарирование молока и смешивание обезжиренного творога со сливками).

Нормализация молока по жиру и белковому титру. Производит­ся только при выработке жирного творога из цельного молока, при раздельном способе эта операция заменяется сепарированием моло­ка и последующим смешиванием получаемых сливок с обезжирен­ным творогом.

Пастеризация молока. Температура пастеризации 72-74°С, вы­держка 20 с. При этом режиме сывороточные белки не подвергаются заметной тепловой денатурации и при выработке творога полностью переходят в сыворотку.

Пастеризация при температуре 78-80°С с выдержкой 20-30 с увеличивает надежность пастеризации молока и получаемого из него творога и несколько увеличивает выход продукта за счет коа­гулирующих при этой температуре термолабильных сывороточных белков.

Заквашивание молока. Закваску из чистых культур мезофильных стрептококков в холодное время года вносят в молоко при тем­пературе его 30-32°С (в расчете на возможное охлаждение), а в теплое - при 28-30°С. При ускоренном способе сквашивания, когда используют смесь культур мезофильных и термофильных стрептококков, устанавливают температуры молока соответственно 38 и 35° С.

Применение стрептококковой закваски в производстве творога основывается на том, что кислотообразующая способность ее га­рантирует получение готового продукта с кислотностью в пределах требований к продукту высшего сорта, т. е. не более 200°Т. Излиш­няя кислотность снижает качество творога, он переводится в I сорт или становится нестандартным.

Однако, несмотря на использование только стрептококковой закваски, в готовом продукте обнаруживаются термоустойчивые молочнокислые палочки. Они постоянно присутствуют в твороге и как раз вызывают самый распространенный порок свежего тво­рога - излишнюю кислотность. Источником загрязнения творога молочнокислыми палочками является пересадочная закваска.

Для устранения причины, вызывающей появление этого порока, рекомендуется при заквашивании вносить в молоко не 5% (к объе­му молока) вторичной, а 2% первичной стрептококковой закваски. В этом случае в течение всего процесса выработки творога в за­квашенном молоке и сгустке преобладают молочнокислые стрептококки (1,4-2 млрд./г), а количество термоустойчивых палочек едва достигает 30 млн./г и не может существенно (за пределы норм выс­шего сорта) повысить кислотность творога.

Для улучшения качества творога предложено также использо­вать непосредственно лабораторную закваску (приготовленную на стерилизованном молоке) в количестве всего 0,8%. При этом су­щественного замедления процесса сквашивания не наблюдается, но гарантировано получение продукта высокого качества.

При сычужно-кислотном способе производства творога кроме бактериальной закваски в молоко вносят сычужный фермент из расчета 1 г/т молока. Сычужный фермент снижает кислотность сгуст­ка, повышает его плотность к моменту обработки. Одновременно с сычужным ферментом в заквашенное молоко вносят 40%-ный раст­вор хлористого кальция (500 г безводной соли на 1 т молока). После внесения сычужного фермента и хлористого кальция молоко остав­ляют в покое до полного сквашивания.

Сквашивание молока. В заквашенном молоке как результат жизнедеятельности молочнокислых микроорганизмов происходит нарастание кислотности. Химизм воздействия молочной кислоты на казеинаткальцийфосфатный комплекс молока в процессе сква­шивания молока при выработке творога аналогичен описанному ранее в технологии кисломолочных продуктов. Но при изготовле­нии творога параллельно действует и внесенный сычужный фермент, поэтому происходит совместная кислотная и сычужная коагуляция казеина. Частичное превращение казеина в параказеин под влияни­ем сычужного фермента, по существу, предшествует кислотной коагу­ляции. Поскольку казеин при переходе в параказеин смещает свою изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2, образование сгустка про­исходит при более низкой титруемой кислотности, чем при чисто кислотном осаждении, что, в конечном счете, приводит к меньшей кислотности получаемого творога. Кроме того, в образовании струк­туры сгустка при сычужно-кислотном способе осаждения участвуют кальциевые мостики, образующиеся между частицами параказеина, как это происходит при сычужной коагуляции в производстве сы­чужных сыров. Наличие кальциевых мостиков, упрочняющих струк­туру сгустка, приводит к образованию более плотного сгустка, что в свою очередь предупреждает распыление его при механическом дроблении, в известной мере благоприятно отражаясь на повыше­нии выхода творога.

При сычужно-кислотном способе производства творога процесс сквашивания длится 4-6 ч с момента внесения в молоко закваски, при ускоренном способе с использованием активной кислотообра­зующей закваски - 3-4 ч, а при предварительном подкислении молока сывороткой-3-3,5 ч. Кислотность молока при произ­водстве жирного и полужирного творога достигает 66-70, нежир­ного - 58-60°Т. Конец сквашивания молока определяют по про­бе на излом и по виду выделяющейся из сгустка сыворотки. Если при разделении сгустка ложкой или шпателем образуются ровные края разлома с блестящими гладкими поверхностями, значит сгус­ток готов к дальнейшей обработке. Сыворотка, выделяющаяся в месте разлома, должна быть прозрачной, светло-зеленого цвета.

Обработка сгустка. Очень важно правильно определить момент окончания сквашивания молока перед началом обработки. При обработке недостаточно сквашенного сгустка повышаются потери творога, так как часть его в виде «пыли» переходит в сыворотку. Из переквашенного сгустка получается кислый творог мажущейся консистенции. При правильном сквашивании молока образуется сгусток в виде плотного геля, самопроизвольно выделяющего сы­воротку (процесс синерезиса). Разрезка сгустка, увеличивая его поверхность, ускоряет выделение сыворотки.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см; сначала разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине на вертикальные. Разрезанный таким образом сгусток оставляют в покое на 1 ч для нарастания кислотности, способствующей наиболее полному выделе­нию сыворотки.

Отделение сыворотки от сгустка. Известно, что в изоэлектрическом состоянии белковые вещества имеют минимум растворимости и минимум набухания. Самопроизвольное отделение сыворотки от сгустка в процессе синерезиса наиболее активно происходит при рН 4,6-4,7, т. е. в изоэлектрической точке казеина, а для параказеина (при сычужной коагуляции) при рН 5,0-5,2. При смешанном сычужно-кислотном способе производства творога изоэлектрическая точка сгустка сдвинута в сторону параказеина и оптимальное значение рН составляет около 4,7-5,0.

При удалении свободно выделившейся в результате синерезиса сыворотки часть ее задерживается в сгустке. Для окончательного отделения сыворотки от сгустка и получения творога со стандартным содержанием влаги применяют самопрессование, а затем принуди­тельное прессование. Самопрессование сгустка, выложенного из ванны в мешочки из синтетической ткани (лавсан), миткаля или мар­ли, ведется на пресс-тележках, на которых имеется приспособление и для принудительного прессования. Самопрессование продолжа­ется не менее 1 ч, при этом мешочки с творогом перекладывают. Температура помещения не должна быть выше 160С. После само­прессования мешочки с продуктом для окончательной отпрессовки творога равномерно раскладывают по дну пресс-тележки и покры­вают металлической перфорированной пластиной, которая через специальную раму воспринимает давление от винта пресса.

Этот способ наиболее простой, но и самый трудоемкий. В насто­ящее время преимущественно применяют творогоизготовители с прессующей ванной.

Творогоизготовитель (рис. 1) предназначен для сквашивания молока, получения творожного сгустка, разрезания его, удаления свободно отделившейся сыворотки и окончательной отпрессовки творожной массы. Он состоит из двустенных ванн с краном для выпуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над творожной ванной смонтирована прессующая ванна с перфорированными стен­ками, на которую надевается фильтрующая ткань; внутри этой ван­ны установлен патрубок для откачивания сыворотки.

Молоко заливают в ванну для сквашивания, вносят закваску и фермент. Образовавшийся творожный сгусток разрезают, как было указано выше, и через некоторое время сливают часть выделившей­ся сыворотки с помощью отборника, опускаемого в ванну. По окон­чании слива сыворотки отборник вынимают и включают гидропри­вод, опускающий прессующую ванну вниз со скоростью 2-4 мм/мин.

При этом сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфо­рированную обшивку внутрь ванны, откуда периодически откачи­вается насосом. По окончании процесса прессующую ванну подни­мают, открывают люк и творог выгружают в тележку.

Применение творогоизготовителей с прессующей ванной по сравнению с обычным способом прессования в мешочках дает боль­шой экономический эффект: сокращаются затраты труда, механизи­руется процесс, уменьшается потребность в производственных пло­щадях и в фильтрующем материале. Все это в конечном счете повыша­ет производительность труда и снижает себестоимость продукта.

За последнее время освоено непрерывное производство творога сепарированием сквашенного молока на специальном творожном сепараторе (рис. 2). Рабочей частью сепаратора является барабан с комплектом конических тарелок (52 шт.). Барабан покрыт защит­ным сферической формы кожухом, опирающимся через промежу­точный кожух на кольцевую чашу, служащую для улавливания тво­рога, выбрасываемого из сопел диаметром от 0,5 до 0,7 мм. Барабан вращается со скоростью 5500 об/мин.

Водород" href="/text/category/vodorod/" rel="bookmark">водородных ионов, которая не должна превышать 4,50.

Ранее было указано, что наиболее благоприятные условия отде­ления сыворотки от сгустка наступают при значении рН, близком к изоэлектрической точке казеина, когда происходит наиболее пол­ное соединение и уплотнение его частиц. При сепарировании сква­шенного молока частицы осадка, находящиеся в электронейтраль­ном состоянии, под влиянием центробежных сил могут образовывать в периферийной части барабана массу плотной консистенции, ко­торая не будет выброшена через сопла сепаратора, причем неиз­бежно быстрое засорение сопел. Чтобы избежать этого, необходимо при сквашивании перейти рубеж изоэлектрического состояния ка­зеина в сторону более кислой реакции. Опытным путем установлено, что сыворотка должна иметь рН в пределах 4,5-4,3.

В этом случае частицы казеина, размер которых прокалиброван сетчатым фильтром (рис. 3), начинают приобретать положительный заряд, т. е. противоположный заряду частиц казеина в свежем молоке. Одноименно заряженные частицы при соприкосновении друг с дру­гом не образуют плотной массы и поэтому легко выводятся из ба­рабана сепаратора, не забивая сопел.

Охлаждение творога. Отпрессованный творог необходимо немед­ленно охладить до 3-8°С, чтобы прекратить молочнокислое бро­жение с нарастанием излишней кислотности. Охлаждение в зави­симости от вида технологического оборудования, применяемого для производства творога, осуществляется различными прие­мами.

При способе выкладки сгустка в мешочки прессование можно совместить с охлаждением, помещая пресс-тележки в холодильную камеру. Для этого применяют также специальный пресс-охлади­тель, представляющий собой трубчатый барабан, в который загру­жают мешки с творожной массой и по трубам пропускают охлаж­денный рассол; при медленном вращении барабана мешки переме­щаются, происходит одновременно отделение сыворотки и охлажде­ние творога.

При использовании творогоизготовителя с прессующей ванной охлаждение творога совмещается с прессованием: для этого в меж­стенное пространство ванны пропускают хладагент. Окончательно готовый творог охлаждают в холодильной камере или же на специ­альном цилиндрическом охладителе. В охладителе конструкции Локтюхова внутри цилиндра циркулирует рассол температурой -7°С. На поверхность цилиндра с одной стороны через зазор разме­ром 0,4-0,5 мм валиком наносится тонкий слой творога; на проти­воположной стороне цилиндра охлажденный слой творога ножом срезается с поверхности и падает в тележку, в которой подается на расфасовку.

Более совершенны одно - и двухцилиндровые творогоохладители ОТВ-500 и ОТД-650 (рис. 4).

Охлажденный творог непрерывно снимается ножами с поверхности цилиндра и, перемещаемый двумя шнековыми витками барабана, входит через отверстие в крышке цилиндра. В рубашке цилиндра по спиральному каналу циркулирует рассол.

Охлажденный с 28 до 10°С творог поступает на расфасовку.

Расфасовка, упаковка и хранение творога. Творог жирный, полужирный и нежирный для розничной продажи расфасовывают в бруски весом 250, 500 и 1000 г. Температура творога, направляе­мого на мелкую расфасовку, не должна превышать 6°С. Расфасо­вывают его на автоматах ОФЗ (рис. 5) и фасовочных полуавтома­тах с формующими насадками. Бруски творога, завернутые в пер­гамент или бесцветный целлофан, укладывают в картонные или де­ревянные коробки. Расфасованный творог охлаждают и хранят до реализации в холодильных камерах при температуре около нуля, но не выше 4° С.

Следует иметь в виду, что при указанной температуре хранения качество творога понижается вследствие ферментативных процес­сов, дальнейшего распада лактозы и белковых веществ. Как извест­но, деятельность ферментов не прекращается даже при низких по­ложительных температурах. Поэтому творог после двух-трехсуточного хранения при 4-6° С переводят из высшего сорта в первый; при продолжительном хранении качество его еще более ухудшается.

Для длительного хранения и резервирования летнего творога его замораживают. Обратимость этого процесса наиболее полная, если замораживание ведется при низких температурах. В этих усло­виях вода в твороге замерзает в виде мелких кристаллов, не нару­шая его структуру. В противоположность этому медленное замора­живание сопровождается перераспределением влаги в твороге с образованием крупных кристаллов. При дефростации быстрозамо­роженного творога его первоначальная консистенция и структура восстанавливаются. Более того, некоторые недостатки консистен­ции творога (например, крупитчатость) при дефростации устраня­ются. Это объясняется тем, что мелкие кристаллы льда, образую­щиеся при замораживании внутри крупинок творога, разрушают их, создается мелкозернистая структура, воспринимаемая на вкус как однородная масса.

Творог в мелкой расфасовке (0,5 кг) и в блоках (10 кг) замораживают в морозильных камерах при температуре ° С или же в скороморозильных аппаратах.

Зерненый творог. Эта разновидность творога вырабатывается у нас в промышленном масштабе с 1965 г. Зерненый творог со слив­ками имеет зернистую структуру, приятный кисломолочный вкус. В 100 г зерненого творога содержится 16-20 г белка, 6 г жира, 0,8-2,0 г минеральных и других веществ.

Рис. 6. Технологическая схема производства зерненого творога со сливками:

1- танк для молока; 2- центробежный насос; 3 - балансировочный бачок; 4- насос пастеризационной установки; 5 - пастеризационная установка; 6 - сепаратор-сливкоотделитель; 7-танк для сбора сливок; 8-насос подачи сливок в гомогенизатор; 9- гомогенизатор; 10- пастеризатор для сливок; 11 -танк для выдержки и хранения сливок; 12 - насос подачи сливок в автомат-дозатор; 13 -ванна с мешалкой; 14 - насос для подачи зерна на обсушку; 15 - виброустановка для обсушки зерна; 16 - тележки; 17 - подъемник тележек; 18 - автомат-дозатор зерна и сливок; 19 - заквасочник для материнской закваски; 20 - установка для производственной закваски; 21 - насос для подачи закваски в ванну; 22 - насос центробежный для подачи воды; 23 - танк для подготовки воды; 24 - охладительная установка.

Благодаря тому что сливки, как и при раздельном способе выработки творога, добавляются к обезжиренному продукту, они концентрируются на поверх­ности зерен, и по вкусу этот продукт напоминает высокожирный творог. Схема технологического процесса показана на рис. 6. Свежее кондиционное молоко пастеризуют в пластинчатой установке при 72-74°С с выдержкой 18-20 с и сепарируют. В обезжиренное молоко вносят закваску в количестве до 5%, состоящую из гомоферментативных молочнокислых стрептококков и ароматобразующих культур. Одновременно вносят сычужный фермент из расчета 0,5- 1,0 г и раствор хлористого кальция из расчета 400 г на 1т молока. Применяют два режима сквашивания: кратковременный и дли­тельный. При кратковременном режиме температура сквашивания 30-32°С, продолжительность процесса 6-8 ч; при длительном соответственно 21-23° С и 12-18 ч.

Готовность сгустка определяют по нарастанию кислотности сы­воротки. Сгусток должен быть прочным с ровными краями на изло­ме, сыворотка отделяется в виде прозрачной зеленоватой жидкости.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 12-13 мм по ребру (вначале разрезают по длине на гори­зонтальные слои, затем по ширине на вертикальные), после чего оставляют в покое на 20-30 мин для выделения сыворотки и уп­лотнения сгустка. Затем в ванну добавляют воду температурой 46-48°С в таком количестве, чтобы повысить уровень содержимо­го в ванне на 50-60 мм. Вода на 2-3°С повышает температуру сгустка, снижает кислотность сыворотки с 40-42 до 36-38°Т. После добавления воды зерно тщательно перемешивают и посте­пенно подогревают, вводя в межстенное пространство сырной ванны горячую воду; температура содержимого в ванне должна повышаться на 1° за каждые 10 мин и достигнуть 33° С.

Последующее подогревание до 48-55°С нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1° за каждые 2 мин. По достиже­нии указанной температуры зерно вымешивают в течение часа для уплотнения. Готовое предварительно охлажденное водопровод­ной водой зерно при легком сжатии в руке должно сохранять форму. Затем сыворотку удаляют и приступают к промывке и одновремен­ному охлаждению зерна. Сначала в зерно добавляют воду темпера­турой 16-17°С, перемешивают его 15-20 мин, затем сливают во­ду; для второй промывки добавляют воду температурой 2-4°С, выдерживают зерно в воде такое же время, после чего ее сливают.

Промытое зерно оставляют в ванне на 1-2 ч, а затем переклады­вают в тележки с перфорированным дном, в которых его помещают на 10 -12 ч в холодильную камеру при температуре воздуха не вы­ше 5-10°С. К обсушенному зерну добавляют сливки жирностью 20-30% и кислотностью не выше 17°Т. Сливки предварительно пастеризуют при 33-35°С с выдержкой 20-30 мин, затем охлаж­дают до 26-30°С, гомогенизируют при давлении 12,5-15,0 МПа, окончательно охлаждают до 2-4°С. Подсоленные сливки вносят в общую массу зерна или порционно, в каждый стаканчик при рас­фасовке.

Зерненый творог со сливками расфасовывают в мелкую тару - полимерные стаканчики емкостью 200, 250 и 500 г и в крупную тару из нержавеющей стали или картонные коробки по 20 кг с проклад­кой из бумаги, покрытой полимерной пленкой.

Хранить зерненый творог при комнатной температуре (16-20°С) следует не более суток, а при 8-10°С -не более 6 суток. Стой­кость зерненого творога при хранении несколько ниже стойкости обычного творога вследствие того, что из первого тщательной про­мывкой удалена молочная кислота, которая, как известно, облада­ет консервирующим свойством и противодействует развитию гни­лостных процессов.

При хранении как в комнатных условиях, так и в холодильнике в зерненом твороге могут интенсивно развиваться дрожжи. Дли­тельное хранение зерненого творога возможно только в рассоле (10% NaCl) при 6-8°С в течение 5 месяцев без существенного изме­нения органолептических свойств.

Творожные продукты

Из творога с добавлением сахара, соли, вкусовых и ароматичес­ких веществ (какао, кофе, цукаты, сухие фрукты, изюм, тмин, ук­роп и др.) вырабатывают сырки, сырковую массу, торты, кремы, а также полуфабрикаты - вареники, сырники, тесто для сырников и др., для которых в качестве дополнительного сырья использу­ют пшеничную муку, куриные яйца, крахмал и другие про­дукты.

Товарная классификация творожных изделий делит их на четы­ре группы - с повышенным содержанием жира (20-26%), жирные (15%), полужирные (до 8%) и обезжиренные; по вкусовым добав­кам - на сладкие с содержанием сахара от 13 до 26% и соленые с содержанием соли - от 1,5 до 2,5%. Творожные сырки и творожную массу указанных видов можно вырабатывать с добавлением и без добавления вкусовых веществ. Количество отдельных компонен­тов, входящих в состав творожных изделий, регламентируется ре­цептурой на определенные виды этой продукции и требованиями РТУ.

Технологический процесс производства творожных изделий за­ключается в предварительном измельчении творога на вальцовых машинах (рис. 7) для получения однородной творожной массы и последующем смешивании ее в месильных машинах с остальными ингредиентами. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции и емкости машины, скорости вращения мешалки, а также от температуры и консистенции входящих компонен­тов.

По окончании обработки полученную массу охлаждают на ци­линдрическом охладителе или в холодильных камерах до темпера­туры не выше 6° С и затем направляют на расфасовку.

Упаковывают творожные изделия, за исключением глазированных сырков, тортов, кремов, в пергамент или полимерные упако­вочные материалы; глазированные сырки - в алюминиевую или оловянную фольгу с опоясывающей этикеткой; творожные торты - в картонные коробки, дно которых предварительно выстилают пер­гаментом с узорами на краях. Творожные кремы расфасовывают в стаканчики или тубы из полистирола или других полимер­ных материалов, разрешенных для упаковки пищевых про­дуктов.

Рис. 7. Вальцовая машина:

1- бункер транспортера; 2 - шнек; 3 - приемный бункер; 4 - штурвал ре­гулирования зазора валков; 5 - валки; 6 - опора станины.

Готовые творожные изделия должны отвечать требованиям дей­ствующих РТУ по кислотности, содержанию жира, сахара и соли, иметь вкус и запах чистый, кисломолочный, с ярко выраженным вкусом и ароматом добавляемых вкусовых и ароматических веществ, консистенцию однородную, неж­ную, в меру плотную, цвет белый, с кремовым оттенком или обуслов­ленный добавкой вкусовых веществ, например какао,- шоколада, рав­номерный по всей массе.

Из наиболее часто встречаю­щихся пороков вкуса творога и творожных изделий следует на­звать излишне кислый вкус, воз­никающий при накоплении избыт­ка молочной кислоты, дрожжевой привкус, особенно в сладкой тво­рожной массе и сырках, появляю­щийся как следствие спиртового брожения, вызываемого дрожжами. Горечь в продукте - это резуль­тат загрязнения продукта гнилост­ными бактериями. Уксуснокислый вкус и запах вызываются разви­тием уксуснокислых бактерий. Распад жировых веществ под дей­ствием как гнилостных бактерий, так и плесеней также ведет к по­явлению пороков вкуса.

Из пороков консистенции наиболее часто встречается крупитчатость, указывающая на нарушение технологии производства и об­работки творога.

Во всех случаях, чтобы предупредить появление пороков в про­дукте, необходимо поддерживать высокую санитарную культуру производства закваски и технологического процесса.

Пасты «Здоровье» и ацидофильная

Молочно-белковая паста «Здоровье» вырабатывается из пасте­ризованного обезжиренного молока сквашиванием его приготов­ленной на чистых культурах молочнокислых бактерий закваской и добавлением сливок, сахара, плодово-ягодных сиропов, витамина С (в виде сиропа из шиповника) и соли. Продукт предназначается для потребления в пищу непосредственно, как высокопитательный белковый концентрат, или в качестве приправы к блюдам. Он обла­дает чистым кисломолочным вкусом с выраженным ароматом до­бавляемых вкусовых веществ и по консистенции напоминает густую сметану.

Выпускается паста «Здоровье» нескольких видов: 5%-ной жир­ности, нежирная и с наполнителями - соленая (соли 0,2%) и слад­кая (сахара 10-13%); содержание влаги от 75 до 85%, в зависимос­ти от вида пасты.

Технологический процесс заключается в следующем. Обезжи­ренное молоко пастеризуют при температуре 80°С с выдержкой 20-30 с. Затем охлаждают до температуры заквашивания 36-38°С и вносят 5-8% закваски, приготовленной на смеси культур термо­фильных и мезофильных рас молочнокислых стрептококков в соот­ношении 1:1. Сквашивание ведется до кислотности 80-85°Т в те­чение 10-12 ч. Готовый сгусток разрезают на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40-50 мин.

Удаление сыворотки и прессование сгустка производят теми же способами, как и при выработке творога.

Для получения однородной консистенции молочно-белковую основу пропускают через коллоидную мельницу, а затем добавляют в нее сироп, сливки, сахар или соль, в зависимости от вида пасты. Готовый продукт расфасовывают в различную тару: широкогорлые стеклянные банки, бутылки или тару из полимерных материа­лов.

Расфасованную продукцию охлаждают до температуры не выше 8°С и хранят не более 36 ч.

Для производства пасты «Здоровье» ВНИМИ разработана по­точная линия, комплектуемая в основном из технологического обо­рудования, применяемого для производства творога.

Ацидофильная паста - лечебный кисломолочный продукт - пред­ставляет собой не только белковый, но и бактериальный концентрат ацидофильных палочек. Пасту вырабатывают из цельного и обез­жиренного молока, применяя в качестве закваски чистые культуры ацидофильной палочки. В пасту добавляют сахар и фруктово-ягодные сиропы.

Выпускают пасту ацидофильную сладкую 8 и 4%-ной жирности и нежирную.

Ацидофильная паста предназначается для непосредственного по­требления в пищу. Кроме того, ее рекомендуется применять в каче­стве лечебного продукта при ряде желудочно-кишечных заболева­ний.

Пасту можно вырабатывать двумя способами: прессованием сгустка, получаемого сквашиванием молока, и из предваритель­но сгущенного молока, как это показано на помещаемой ниже схеме.

Кондиционное цельное молоко нормализуют до содержания в нем жира 2,3% для 4%-ной пасты и до 3,4% для пасты с содержа­нием жира 8%. Молоко (нормализованное, обезжиренное) пастери­зуют в пастеризационных установках при температуре 85-90°С с выдержкой в ваннах в течение 15 мин, а затем в тех же ваннах охлаждают до температуры заквашивания (40-42°С).

При производстве пасты из предварительно сгущенного молока пастеризованное молоко направляют в вакуум-аппарат . Молоко сгущают в возможно короткий срок при температуре 50-55°С, повышая ее в конце сгущения до 55-60°С. Содержание сухих ве­ществ в сгущенном молоке, нормализованном по жиру, должно быть не менее 29% и в обезжиренном сгущенном молоке не менее 23%. Сгущенное молоко охлаждают до температуры заквашивания (38- 40°С).

Заквашивают молоко приготовленной на ацидофильной палочке закваской, взятой в количестве 5% от веса молока. Заквашенное мо­локо тщательно перемешивают; сквашивание ведут до получения плотного сгустка. Кислотность сгустка из нормализованного по жиру молока должна быть в пределах 80-90°Т и из сгущенного 180-200°Т.

Сгусток выкладывают в бязевые или лавсановые мешки емкостью 12-14 л для самопрессования при температуре 6-8°С, а затем прессуют (в пресс-тележках, творожных прессах) до требуемой влажности.

К отпрессованной и сгущенной пасте добавляют сахарный сироп концентрацией 66% и смешивают в месильной машине до получения однородной консистенции.

Пасту расфасовывают в стеклянные банки или тару из полимер­ных материалов и направляют в холодильную камеру для охлажде­ния до 8°С.

Готовый продукт должен иметь вкус и запах чистый кисломо­лочный, для пасты из подсгущенного молока - с привкусом, свой­ственным сгущенному молоку, консистенцию нежную, пастообраз­ную, однородную. Содержание влаги в сладкой пасте 8%-ной жир­ности 60%, 4 %-ной жирности- 65%, нежирной - 80%; содержание сахара соответственно 24, 20 и 12%. Кислотность во всех слу­чаях не более 200°Т. Не допускается содержание в ацидофильной пасте патогенных микроорганизмов; титр кишечной палочки дол­жен быть не ниже 0,3 мл.

Сметана

Сметана - национальный русский кисломолочный продукт, содержащий 20, 25, 30 и 36% жира. В сметане диетической жира 10, любительской 40%.

Технологический процесс производства сметаны состоит из сле­дующих операций: сепарирования молока и получения сливок, нор­мализации сливок по жиру, пастеризации, гомогенизации, охлаж­дения сливок до температуры сквашивания, внесения закваски, сквашивания сливок, охлаждения и созревания сметаны, расфасовки и хранения готового продукта.

Молоко сепарируют при 40-45°С с получением сливок жир­ностью не менее 32%; окончательно нормализуют сливки по жиру до 31,6%, из расчета получения после внесения закваски в коли­честве 5% готового продукта жирностью 30%. При выработке про­дукта 36%-ной жирности сливки нормализуют до 37,9%. Соответ­ствующий расчет делается и при других жирностях сметаны. Пасте­ризуют сливки при 85-95°С с выдержкой 15-20 с.

Сливки рекомендуется гомогенизировать при температуре 50- 70°С и давлении 7,0-8,0 МПа. Сметана из гомогенизированных сливок имеет более плотную консистенцию, как и кисломолочные напитки, выработанные резервуарным способом с применением го­могенизации молока.

После гомогенизации сливки немедленно охлаждают на плас­тинчатом или трубчатом охладителе до температуры заквашивания (в теплое время года 18, а в холодное 22°С). В качестве закваски применяют чистые культуры мезофильных стрептококков (Str. lactis, Str. cremoris) и ароматообразователи (Str. diacetilactis). Коли­чество вносимой закваски существенно влияет на продолжитель­ность сквашивания.

Сквашивание сливок в зависимости от температуры продолжа­ется 14-16 ч. В первые 3 ч производится перемешивание сли­вок через каждый час, а затем их оставляют в покое до конца сквашивания. Конец сквашивания определяют по нарастанию кис­лотности до 65-75°Т в летнее время и 80-85° Т в зимнее.

Свежеприготовленная сметана может быть расфасована в мелкую или крупную тару; в этой же таре проводится охлаждение и созре­вание сметаны. Для охлаждения и созревания используют также большие емкости - ванны ВДП, двустенные резервуары, в этом случае расфасовывают уже готовую сметану. В любом случае охлаждение сочетается с созреванием сметаны, которое продолжается при 5-8°С в течение 24-48 ч. Созревание сметаны, заранее рас­фасованной в мелкую тару в холодильной камере при 2-4°С, мо­жет быть закончено в течение 24-28 ч. При быстром охлаждении заквашенных сливок до 5-6°С процесс созревания можно сокра­тить до 6-8 ч.

Сущность процесса созревания при охлаждении сметаны заклю­чается в кристаллизации глицеридов молочного жира, отвердева­нии оболочек жировых шариков и в совместной кислотной коагу­ляции казеина и термолабильных сывороточных белков плазмы, денатурированных в процессе высокотемпературной пастеризации сливок. Это основные процессы структурообразования сметаны, протекающего во времени.

Жировая фаза сметаны составляет более 4/3 по объему, ее физи­ческое состояние, связанное с кристаллизацией, отвердеванием и образованием полиморфных структур, имеет решающее значение для консистенции сметаны. Так, по данным Твердохлеб, пред­варительное глубокое охлаждение сливок до 2-6°С перед скваши­ванием и выдержка в течение 2-3 ч позволяют достичь высокой степени отвердевания жира и образования метастабильных форм кристаллов глицеридов, как это происходит при физическом созре­вании сливок в маслоделии. Подобного рода обработка сливок поз­воляет улучшить консистенцию сметаны и сократить продолжи­тельность созревания.

На консистенции сметаны помимо отвердевания глицеридов молочного жира в процессе охлаждения и созревания ее отра­жается и степень дисперсности жировых частиц. На развитой по­верхности оболочек жировых частиц, особенно после гомогениза­ции, белковые вещества включаются в структурообразование. При кислой реакции среды, т. е. при рН ниже 4,6-4,7, казеин вновь приобретает заряд (противоположный), происходит коллоид­ное растворение и нарушение гелевой структуры, разжижение сгустка. В этом случае сметана приобретает жидкую консистенцию, которая усиливается по мере смещения рН от изоэлектрической точки, что наблюдается при переквашивании сметаны.

На консистенцию сметаны, кроме того, оказывает большое влия­ние концентрация белков в плазме сметаны, что зависит от содер­жания казеина в исходном молоке. Увеличение содержания казеина даже на десятые доли процента может оказать ощутимое влияние на консистенцию сметаны при прочих равных условиях.

Денатурированные белковые вещества сыворотки также могут участвовать в образовании белковой стромы при кислотной коагу­ляции казеина. При коагуляции белковых веществ образующиеся структуры не обладают достаточно прочными связями, поэтому вся­кое механическое воздействие как в момент образования структуры, так и особенно на конечном этапе ее завершения должно быть сведе­но к минимуму.

Хранить сметану до реализации следует в холодильной камере при температуре не выше 2-40С и относительной влажности 75- 80%.

Сметана, направляемая в реализацию, должна соответствовать требованиям действующих РТУ: вкус и запах для высшего сорта чистый кисломолочный без посторонних привкусов и запахов; для первого сорта допускаются слабо выраженные привкусы кормовой, топленого масла, тары (дерева), наличие слабой горечи; консистен­ция сметаны высшего сорта однородная, в меру густая без крупи­нок жира и белка (творога), для первого сорта допускается недоста­точно густая, слегка комковатая, с наличием крупинок и легкой тягучестью. Кислотность для высшего сорта 65-90, для первого сорта 65-110°Т.

В ассортимент сметаны входят еще две разновидности - «Диети­ческая» и «Любительская».

Особенности технологии производства диетической сметаны за­ключаются в следующем. Заквашенные специальной закваской мо­лочнокислых бактерий, способных синтезировать витамин В, пас­теризованные и гомогенизированные сливки жирностью 10% раз­ливают в широкогорлые стеклянные бутылочки и стаканы или в пластмассовые стаканы и затем сквашивают в термостатах при 28°С до кислотности 65-70°Т, после чего охлаждают сметану в холо­дильной камере при температуре 5-6°С и выдерживают для созре­вания в течение 12-16 ч. Охлаждение сметаны заканчивают, когда температура ее понизится до 8°С, после чего ее направляют на реа­лизацию.

Для производства любительской сметаны исходные сливки полу­чают жирностью не менее 44,5% с последующим снижением ее за­кваской до 40%. Сливки пастеризуют при 87°С с выдержкой 20 мин или при 92-99°С с выдержкой 10-20 мин, что придает смета­не специфический, так называемый «ореховый», привкус. Пастери­зованные сливки гомогенизируют при 50°С и давлении 10 МПа. Закваска для любительской сметаны из штаммов мезофильных и термофильных рас в соотношении 1: 1 вносится в количестве до 10% от веса сливок при 45-50°С. По достижении требуемой кис­лотности (не ниже 55°Т) сметану охлаждают на цилиндрическом охладителе для творога до 4-6°С и расфасовывают на автоматах с упаковкой брикетов весом 100 г в пергамент или другой материал. Уложенные в картонные коробки брикеты сметаны помещают в холодильные камеры с температурой 0-6°С и выдерживают для созревания не менее 6-12 ч. Готовый продукт имеет плотную одно­родную консистенцию, сохраняет форму заданного брикета, вкус чистый кисломолочный с явно выраженным привкусом пастеризо­ванных сливок.

Приемка молока проводится по качеству и количеству; производится контроль качества и сортировки. После перемешивания молока определяют органолептические показатели: вкус, запах, цвет, консистенцию, определяют чистоту, кислотность, плотность, массовую долю жира. В случае вынужденного хранения молока до переработки оно должно быть охлаждено и обеспечены такие условия, чтобы температура молока не поднималась выше 10°С, срок хранения не более 6 часов.

Сухое молоко восстанавливается в воде при температуре 35-45°С, охлаждается и оставляется на набухание на 3-5ч. Можно разводить молоко при 8-12°С и оставлять на набухание, если нет возможности охладить молоко. Набухание не является обязательным, но способствует увеличению выхода на 5-10%. МонаМилк-смесь №14 вносится вместе с сухим молоком и пшеничной клетчаткой перед набуханием. Смесь во время набухания рекомендуется прогонять через диспергатор или перемешивать мешалкой.

После набухания проводится нормализация смеси по жиру сливками или внесением жира в растопленном виде через диспергатор. В этом случае жир растапливается до температуры 45-55°С, молоко подогревается до этой же температуры и производится смешение. После нормализации вносится смесь МонаМилк-смесь №1.

Предварительно она разводится в холодной воде в восьми - десяти - кратном количестве воды при перамешивается. Вносится через диспергатор или в танк.

Температурная обработка

Смесь пастеризуют на пастеризационно-охладительной установке при температуре 85-95°С в течение 20 с. При этой температуре получается наиболее полная коагуляция сывороточных белков, что тоже способствует увеличению выхода.

Затем смесь охлаждают до температуры заквашивания 30±2°С при использовании мезофильных культур и до 35±2°при использовании комбинированных или термофильных заквасок и направляют в творожную ванну. Не рекомендуется хранить пастеризованную смесь без заквашивания, так как это приводит к дополнительному обсеменению молока. Творог может получиться с кислым и дрожжевым вкусом.

В молоко вносится закваска, перемешивается 10-15мин, после вносятся хлористый кальций, сычужный фермент. Смесь перемешивается 5-10мин.

Затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности для обезжиренного - 75±2°Т, для 5% жирности - 73±2°Т, для 9% жирности - 70±2°Т, для 18% жирности - 65±2°Т. Разрезка при недостаточной кислотности является причиной резинистой консистенции продукта.

Продолжительность сквашивания молока бактериальной закваской составляет 6-15 часов.Образование сгустка. Готовность сгустка определяют по титруемой кислотности и плотности сгустка.

Готовый сгусток разрезают ножами на кубики размером 2,0x2,0x2,0 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки. Можно проводить подогрев до температуры 40°С с выдержкой от 30 до 40 мин. Для одинакового нагрева сгустка его осторожно перемешивают от одной стенки до другой. Важно не «сварить» сгусток, а просто усилить отделение сыворотки. Подогрев должен осуществляться постепенно без резких скачков температуры во избежание разрушения творожного зерна.

Обработка сгустка

При использовании для прессования и охлаждения творога установки марки УПТ, сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80 см, заполняя их на 3/4. Укладывают мешки в установки. Прессование и охлаждение творога осуществляют до достижения творогом требуемой влаги в течение 1-4 часов.

Мешки со сгустком завязывают и укладывают в пресс-тележку для самопрессования и прессования. В пресс - тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.

Творог в мешочках прессуется в холодильной камере на вешалах или на столах при температуре 5-8°С. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой влаги.

Можно прессование на вешалах вести до влажности на 3-5% выше нормы, затем подпрессовать в тележках. Излишне долгое выдерживание в мешках на вешалах приводит к развитию посторонней микрофлоры, так как продукт охлаждается недостаточно быстро и длительный контакт с тканевым мешком также способствует дополнительному обсеменению.

Рекомендуемая влажность для обезжиренного творога - 79-80%, для 5% жирности - 75%, для 9% жирности - 73%. При использовании стабилизаторов для удержания влаги можно влажность готового продукта делать на 1-1,5% выше нормы, в процессе хранения в первые сутки она придет к нормированному значению, так как окончательно работа стабилизационных систем заканчивается после охлаждения продукта.

Стандартизацию творога по влаге (прессование) можно проводить с использованием прессов, установленных в холодильной камере. В тележки укладываются мешки с творогом в несколько рядов. Сверху закрепляется пресс.

После окончания прессования творог вытряхивается из мешочков и перемешивается, в завершение процесса производится расфасовка и хранение готового продукта.

Введение

Творог относится к древнейшим молочным продуктам. Можно предполагать, что человек начал употреблять его в пищу значительно раньше, чем сыр и масло. Это предположение вполне обоснованно, т.к. в результате жизнедеятельности молочнокислых бактерий, всегда находящихся в молоке, возможно самопроизвольное скисание молока. При этом образуется сгусток, который уплотняется в результате естественного синерезиса. Одним из первых продуктов, которые древние считали творогом, был продукт «Гиппака» - сгусток из кобыльего молока. Не менее естественным является предположение, что в глубокой древности человек также случайно узнал и о сычужном сквашивании, использую в качества тары для молока желудки убитых животных.

О продуктах типа творога, получаемых в результате кислого и сычужного сквашивания молока, имеются сведения в произведениях древних поэтов, в трудах философов и ученых. Об этих продуктах писали Гомер, Аристотель, Гиппократ, Палладий, Колумелла. Особенно подробно с указанием практических советов, как сквашивать молоко, и требований к его качеству писал Колумелла, живший в 1-ом веке нашей эры.

В трудах древних авторов указывается, что для сквашивания применяли остатки свернувшегося молока из желудков ягнят и козлят, слизистую оболочку желудка. Уже тогда для сквашивания молока использовали также различные растительные вещества и винный уксус.

Таким образом, исторически сложились два основных способа сквашивания молока при выработки творога: кислотный и кислотно-сычужный. Оба эти способа сохранились до сих пор.

При кислотно-сычужном способе производство творога многие столетия в качестве сычужного фермента используют кусочки сырых и высушенных желудков телят и ягнят. Препараты фермента появились примерно 100 лет назад, когда впервые во Франции стали продавать жидкие сычужные закваски. Сухой сычужный фермент был получен в конце 19 века.

По имеющимся данным, в 1888-1890 гг. стали применять чистые культуры молочнокислых бактерий.

В промышленных условиях творог начали вырабатывать в конце 18 и в начале 19 веков, что было связанно с организацией городских молочных заводов.

Товарное молочное хозяйство в России возникло в конце 18 века, когда крупные помещичьих хозяйствах были организованны сыроварни с изготовлением для рынка не только сыров, но и топленого масла, сметаны и творога. Первая сыроварня была открыта в 1975г. В имении Лотощино одноименного уезда Смоленской области.

С развитием капитализма в России и ростом городского населения увеличивается спрос на молочные продукты, в связи с чем молочное хозяйство принимает торговый, предпринимательский характер. Крестьянскими артелям и скупщиками молока открываются мелкие кустарные молочные заводы, зачастую в крестьянских избах, приспособленных помещениях, с минимальным оборудованием.

Основоположником научной постановки молочного дела в России был А.А. Калантар, работавший в Едимоновской школе с 1882г. и организовавший здесь первую молочно-испытательную лабораторию с проведением научных исследований. Им написан ряж пособий и научно-популярных руководств по молочному хозяйству, сыроделью, маслоделью.

Следует отметить, что чем дальше в историю уходит появление продукта, тем ниже общий технический уровень его производства в настоящее время. Именно этим можно объяснить то обстоятельство, что на отельных молочных заводах до сих пор сохранилась примитивная техника производства, еще велика продолжительность технологического цикла.

Творог - белковый кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока (допускается смешивание с пахтой) с последующим удалением из сгустка части сыворотки и опрессовыванием белковой массы Официально принято классифицировать творог, выработанный традиционным способом по содержанию в нем жира. В соответствии с этим различают жирный, полужирный и не жирный творог (не жирный творог часто называют обезжиренным). Творог из непастеризованного молока вырабатывают в случае поступления молока повышенной кислотности, перед употреблением в пищу творог необходимо подвергнуть тепловой обработке (получение сырников, вареников, производство плавленых сыров). Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах; для первого сорта допускается слабо выраженный привкус кормов, тары, легкой горечи. Консистенция нежная, однородная; для жирного творога первого сорта допускается несколько рыхлая и мажущаяся, для нежирного - рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе; для жирного творога первого сорта допускается некоторая неравномерность цвета. Значительное содержание в твороге жира и особенно полноценных белков обусловливает его высокую пищевую и биологическую ценность.

При обезвоживания сгустка на сепараторах творог имеет пастообразную консистенцию, в связи с чем его иногда относят к нетрадиционному, хотя по составу и по исходному сырью он является традиционным. Творог, полученный раздельным способом, даже без применения сепараторов, также условно называют нетрадиционным.

К нетрадиционным видам можно условно отнести творог, выработанный из пахты, сыворотки сухих молочных продуктов, а также зерненный творог со сливками.

По способу свертывания белков молока творог разделяют на кислотный и кислотно-сычужный. Кислотный творог готовят, как правило, из обезжиренного молока.

При этом белок свертывается под действием молочной кислоты, образующейся в процессе молочного брожения, развивающегося в результате внесения заквасок в молоко.

При оценке качественных показателей творога на ряду с содержанием жира важное значение имеет содержание влаги в готовом продукте, а также его кислотность.

В зависимости от кислотности творога всех видов разделяют на первый и высший сорт.

Необходимо отметить, что на состав творога, и особенно его белковую часть, безусловно, влияют разные способы его производства. Можно отметить что в кислотном твороге преобладает казеин, освобожденный от кальция, а в кислотно-сычыжном содержится как казеин, так и его кальциевая соль. От способов коагуляции зависит также степень использование белков молока при производстве творога. Содержание солей кальция и фосфора в твороге находится в соотношении, наиболее благоприятном для усвоения человеком

Таблица 1

Высокая биологическая ценность творога обуславливается содержанием в нем всех незаменимых аминокислот: лизина, гистидина, аргенина, треонина, валина, митеонина, изолейцина, лейцина, фенилаланина.

Необходимо также отметить, что содержание аминокислот в жирном и нежирном твороге различно. Это объясняется тем, что при производстве жирного творога в него входят белки оболочек жировых шариков, которые имеют несколько иной аминокислотный состав.

Сметану вырабатывают сквашиванием пастеризованных сливок чистыми культурами кисломолочных бактерий с последующим созреванием полученного сгустка. Среди других кисломолочных продуктов сметана выделяется высокими пищевыми достоинствами. Благодаря изменениям, происходящим с белковой частью в процессе сквашивания, сметана усваивается организмом быстрее и легче, чем сливки соответствующей жирности. Некоторые молочнокислые бактерии в процессе сквашивания сметаны способны синтезировать витамины группы В, поэтому в сметане по сравнению с молоком выше также содержание этих витаминов. Сметана имеет чистый кисломолочный вкус с выраженными привкусом и запахом, свойственными пастеризованному продукту. Консистенция ее однородная, в меру густая, без крупинок жира и белка. Сметана традиционного химического состава с массовой Долей жира 30% делится на высший и первый сорта. Для первого сорта допускаются слабовыраженные привкусы: топленого масла, тары (дерева), наличие слабой горечи. По консистенции допускается недостаточно густая, слегка комковатая, крупитчатая, наличие легкой тягучести. Другие виды сметаны на сорта не делятся.

1. Технология производства

1.1 Начальные технологические операции

Охлаждение, по существу, определяет поведение молока в процессе дальнейшей технологической обработки. Температуру охлаждения следует считать основной фактором, от которого зависят такие качественные показатели молока, как его как бактериальная обсемененность и кислотность. Чем ниже температура охлаждения, тем дольше сохраняется доброкачественность молока. В процессе охлаждения качество исходного сырья не изменяется. Цель охлаждения заключается в сохранение первоначальных свойств. Всемирная организация здравоохранения рекомендует охлаждать молоко до 4°С не позже чем через час после приемки. Сохранение температуры охлажденного молока при таранспартировании препятствует развитию микроорганизмов, а следовательно замедляет нарастание кислотности.

1.1.1 Приемка молока

После поступления молока на предприятие необходимо обеспечить сохранение его нативных свойств, минимальное обсеменение его микрофлорой. Для этого молоко после поступления очищают от механических примесей и охлаждают. Очистка осуществляется фильтрованием или с использованием центробежных сепараторов молоко-очистителей. Для фильтрования можно использовать марлево-ватные, лавсановые фильтры. Механическая фильтрация необеспечивает полной очистки молока, задерживаются только крупные частицы, поступающие новые порции молока контактируют с загрязненными на фильтрате и дополнительно обсеменяются микрофлорой

Мечта о собственном бизнесе есть у каждого из нас. Кто-то уже осуществил ее, а кто-то еще теряется в догадках, в каком направлении двигаться. Молочная промышленность – хороший вариант. К примеру, можно заняться производством творога. Однако не все так просто. Прежде всего, необходимо правильно подобрать оборудование для производства творога, об этом и пойдет речь в данной статье.

О пользе творога

Данный продукт хорош во всех отношениях. В его состав входят белки, которые очень хорошо усваиваются. Кроме того, в нем много кальция, необходимого человеческому организму (особенно маленьким детям). Творог, по сути, это уникальный продукт, его часто включают в различные диеты. В системе правильного питания он всегда присутствует. Рекомендуемая порция – 100 граммов в день. Чтобы иметь здоровые волосы, ногти и кожу, достаточно употреблять этот продукт три раза в неделю.

Особенности производства

Данный процесс проходит по следующей схеме:

1) Приемка цельного молока и его качественная оценка.

2) Предварительный подогрев и сепарация сырья.

3) Нормализация молока. Это необходимо для того, чтобы получить продукт определенной жирности. Следует отметить, что чаще всего производят творог 5%-ный и обезжиренный (с массовой долей жира в продукте 0,5-1%).

4) Пастеризация продукта и его охлаждение.

5) Добавление закваски в молоко и его сквашивание.

6) Разрезание образовавшегося сгустка и отделение сыворотки.

7) Прессование сгустка.

8) Охлаждение готового продукта.

9) Упаковывание и маркирование творога.

Необходимое оборудование

Рассмотрим, какое потребуется оборудование для производства творога:

1) Для приемки молока необходимо иметь большие резервуары, в которых продукт будет храниться до следующей стадии.

2) Потребуется пастеризатор-охладитель, в котором молоко подогревается, и сепаратор для производства творога, который отделяет сливки от молока.

3) Для процесса нормализации необходимы резервуары.

4) На стадии пастеризации и охлаждения используется тот же пастеризатор-охладитель, упомянутый во втором пункте.

5) Заквашивание производится в тех же резервуарах (еще одно их название – ванны для производства творога), в которые молоко поступает после нормализации.

6) Для разрезания сгустка нужен специальный нож. После этого необходимо слить образовавшуюся сыворотку в другой резервуар при помощи штуцера или сифона.

7) Для прессования творога потребуется пресс-тележка, обтянутая серпянкой. Здесь творог самопрессуется примерно в течение часа.

8) Охлаждение готового продукта производится в холодильных камерах.

9) Упаковка и маркировка творога осуществляются специальными автоматами, которые дозируют продукт, упаковывают его и наносят специальные отметки.

Автоматизированные установки

На сегодняшний день большим спросом пользуется автоматизированная линия для производства творога. Ее существенным преимуществом является то, что благодаря механизации процесса достаточно всего двух-трех человек обслуживающего персонала, а это существенная экономия на оплате труда.

Подобные установки способны производить до 3,5 тонн готового продукта (в пересчете на сырье – 24 тонны молока). Есть желание увеличить объем производства? Такое оборудование допускает организацию широкой линии из нескольких аппаратов, при этом поточность процесса сохраняется.

Таким образом, для того чтобы начать производство такого ценного продукта, необходимо закупить целый ряд аппаратов и правильно их разместить на территории цеха. Проще всего приобрести линию для производства творога, в которую входят все необходимые автоматы.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Творог – пастообразный кисломолочный концентрированный белковый продукт, образованный в результате частичного отделения жидкой фракции от сквашенного молока. В зависимости от вида творога массовая доля сухих веществ в нем составляет 20…35 %, жира – 0,6…18 %, белков – 15…20 %.

Специфическими достоинствами творог как продукт диетического и детского питания обязан наличию сравнительно большого количества белков, благоприятному сочетанию минеральных веществ, витаминов и микроэлементов, а также незаменимой аминокислоте – метионину.

Ассортимент творожных изделий включает следующие группы:

– нежирный творог с массовой долей жира не более 0,6 %;

– полужирный и жирный творог (9 и 18 % жира);

– мягкий диетический творог (9 % жира);

– творожные пасты и сырки с различным содержанием жира, фруктовыми наполнителями и другими добавками.

Качество творога оценивают по физико-химическим, органолептическим и микробиологическими показателям. Состав творога должен соответствовать нормативным значениям массовых долей влаги, жира и белков, а также допустимой величине кислотности. В твороге не допускается содержание болезнетворных микроорганизмов и вредных химических веществ.

Основным сырьем для производства творога является натуральное коровье молоко не ниже II сорта, кислотностью не более 20 °Т либо обезжиренное молоко кислотностью не более 21 °Т. При производстве некоторых видов творога допускается применение сухих молока и сливок, полученных в результате распылительной сушки.

Для сквашивания молока применяются закваски, приготовленные на чистых культурах молочнокислых бактерий, и растворы ферментных препаратов, изготовляемых из животного сырья: сычугов или пепсина.

Особенности производства и потребления готового продукта. Существуют два способа производства творога – традиционный (обычный) и раздельный. Традиционный способ предусматривает образование творога из предварительно подготовленной нормализованной молочной смеси.

Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18 %. Раздельный способ производства творога позволяет ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготавливают творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй – из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2…4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготавливают жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

Готовый фасованный творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре не выше 8 °С и влажности 80…85 %. Если срок хранения будет превышен, в твороге начинают развиваться пороки из-за непрекращающихся ферментативных процессов.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда.

При быстром замораживании влага одновременно замерзает во всей массе творога в виде мелких кристаллов, которые не разрушают его структуру и после размораживания восстанавливаются первоначальные свойства. После размораживания наблюдается даже устранения нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда.

Замораживают творог в фасованном виде – блоками по 7…10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от минус 25…30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока минус 18 °С и минус 25 °С в течение 1,5…3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.

Стадии технологического процесса. Производство творога раздельным способом состоит из следующих стадий и основных операций:

– приемка молока, сортирование по качеству и измерение количества принятого молока;

– очистка от механических примесей и охлаждение сырого молока;

– нагревание, сепарирование и очистка молока с его разделением на сливки и обезжиренное молоко;

– раздельные пастеризация, охлаждение и резервирование сливок и обезжиренного молока;

– приготовление и дозирование закваски;

– дозирование хлористого кальция и сычужного фермента;

– заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

– перемешивание, нагревание и охлаждение творожного сгустка;

– отделение сыворотки и охлаждение творога;

– дозирование сливок и нормализованного творога по содержанию жира;

– фасование творога в потребительскую тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия производства мягкого диетического творога начинается с комплекса оборудования для подготовки сырого молока к переработке, включающего самовсасывающие насосы, счетчики-расходомеры, фильтры, охладительные установки и резервуары для хранения сырого молока.

Следующий комплекс оборудования предназначен для сепарирования молока и обработки сливок и обезжиренного молока. Он содержит сепаратор-сливко-отделитель, пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, насосы и резервуары для хранения сливок.

Ведущим является комплекс оборудования для образования мягкого диетического творога, в состав которого входят аппарат для заквашивания и сквашивания обезжиренного молока; дозаторы закваски, раствора хлористого кальция и сычужного фермента; насосы для творожного сгустка; пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для сгустка, фильтр и центробежный сепаратор для сгустка и охладитель обезжиренного творога.

В завершающий комплекс входят насосы-дозаторы для творога и сливок, смеситель и фасовочная машина.

Машинно-аппаратурная схема линии производства творога мягкого диетического показаны на рис 4.8.

Устройство и принцип действия линии. После проверки качества молоко с помощью центробежных самовсасывающих электронасосов 1 поступает на производство через трубопровод с установленными на нем счетчиком-расходомером 2 и фильтром 3 . Очищенное сырое молоко охлаждают на пластинчатой охладительной установке 4 и загружают в резервуар 5 .

Для выработки творога молоко из резервуара 5 насосом 6 подается в уравнительный бачок 7 , а из него – насосом 6 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 8 для подогрева до 34…40 °С.

Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 9 , в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50…55 %. Полученные сливки подают сначала в промежуточную емкость 10 , а затем насосом 11 в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 12 , где они пастеризуются при температуре 85…90 °С с выдержкой 15…20 с, охлаждаются до 2…6 °С и направляются в резервуар 13 , снабженный рубашкой, на временное хранение до смешения с творогом.

Рис. 4.8. Машинно-аппаратурная схема линии производства творога мягкого диетического

Обезжиренное молоко с массовой долей жира не более 0,05 % из сепаратора 9 поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 8 , где сначала пастеризуется при температуре 75…80 °С с выдержкой 15…20 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность.

Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами. Пастеризованное молоко охлаждают в секции рециркуляции пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 8 до температуры сквашивания (в теплое время года до 26…30 °С, в холодное – до 28…32 °С) и направляют в аппарат 15 , снабженный рубашкой и мешалкой, на заквашивание.

Закваску для производства творога готовят на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков в резервуаре 14 и дозируют насосом 11 в аппарат 15 . Затем последовательно дозируют хлористый кальций и сычужный фермент. Все эти компоненты дозируют при непрерывном перемешивании молока.

Перемешивание молока после заквашивания продолжают в течение 10…15 мин, затем оставляют молоко в покое до образования сгустка требуемой кислотности. Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах рН 4,4…4,5, или по титруемой кислотности сыворотки 60…70 °Т, или сгустка 90…110 °Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора 19 могут засориться. Продолжительность сквашивания составляет 8…10 ч. Готовый сгусток тщательно перемешивают в течение 5…10 мин, затем насосом 16 подают в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 17 для сгустка, где его нагревают до температуры 58…62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25…32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из установки 17 сгусток через сетчатый фильтр 18 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 19 , где разделяется на сыворотку и творог.

Во избежание интенсивного отделения сыворотки от сгустков в течение всего времени работы сепаратора 19 периодически включают мешалку в аппарате 15 .

При производстве всех видов мягкого диетического творога обезжиренный творог должен иметь массовую долю влаги не более 80 %.

Полученный обезжиренный творог подают одновинтовым насосом 20 в охладитель 21 для охлаждения до температуры 12…16 °С. При выработке творога нежирного творог поступает из охладителя 21 непосредственно в приемный бункер фасовочной машины 23 , минуя смеситель 22 . Затем упакованный творог охлаждают до 4…8 °С. При производстве творога жирного охлажденный творог направляют в смеситель 22 , куда дозирующим насосом 11 подаются пастеризованные охлажденные сливки из емкости 13 и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на машинах 23 и направляют в холодильную камеру для доохлаждения до 1…8 °С.